Qualitätskontrolle von Druckerzeugnissen in einem Druckunternehmen. Qualitätskontrolle von Druckerzeugnissen

Optimierung der Druckproduktion. Qualitätskontrolle von Druckerzeugnissen.

I.L. Atovmyan, Vizepräsident der Tanzor Group of Companies

Wenn wir heute über Produktionsoptimierung sprechen, möchten wir verschiedene Aspekte im Zusammenhang mit der Qualitätskontrolle berücksichtigen. Eine Reihe russischer Unternehmen sind bereits nach ISO 9000-Standards akkreditiert und ihre Qualitätskontrolle unterliegt strengen internationalen Standards. Die meisten anderen Druckereien nutzen häufig interne Standards und Empfehlungen.

Es scheint uns, dass die Aufgabe jeder Druckerei darin besteht, qualitativ hochwertige Produkte herzustellen, die den Kundenanforderungen entsprechen. Versuchen wir, die Bedingungen für den Erhalt eines Qualitätsprodukts zu formulieren.

1. Richtige Auswahl der Verbrauchsmaterialien.

2. Verwendung hochwertiger Verbrauchsmaterialien.

3. Richtige Verwendung von Verbrauchsmaterialien.

Um diese Bedingungen einzuhalten, ist eine ordnungsgemäße Organisation der Qualitätskontrolle erforderlich. Mit einem gewissen Maß an Konvention lassen sich die folgenden Kontrollstufen unterscheiden.

1. Eingangskontrolle der Verbrauchsmaterialien und deren richtige Auswahl.

2. Regelmäßige Überwachung des Gerätezustands.

3. Überwachung der Einhaltung technologischer Standards.

4. Qualitätskontrolle der fertigen Produkte.

Neben der Aufgabe, qualitativ hochwertige Produkte zu erhalten, ermöglichen die Kontrolle der Materialien und die Kenntnis ihrer technischen Eigenschaften eine ordnungsgemäße Organisation der Produktion, was zu einer Reduzierung der Material-, Energie- und Zeitkosten des gesamten Produktionszyklus führt . Manchmal sind zusätzliche Tests von Verbrauchsmaterialien und resultierenden Drucken erforderlich, um komplexe Probleme zu lösen, die beim Drucken auftreten.

Verbrauchsmaterialien auswählen

Beginnen wir also der Reihe nach. Eine Bestellung ist eingegangen und es muss entschieden werden, was und wie diese ausgeführt werden soll. Es sollte gleich darauf hingewiesen werden, dass Fragen im Zusammenhang mit der Auswahl und Kontrolle des Papiers außerhalb unseres Blickfelds bleiben. Dieses eher spezifische Thema überlassen wir den Spezialisten von Papierlieferanten.

Aus technologischer Sicht kann das Produkt als „Schichtkuchen“ betrachtet werden:

Basis (Papier, Folie),

Boden (kann fehlen),

Lack (kann fehlen),

Zusätzliche Veredelung (Prägung, Thermografie usw.).

Gleichzeitig muss sich dieser „Kuchen“ wie ein Ganzes verhalten.

Bei der Farbauswahl ist zu berücksichtigen, dass beim Lackieren mit wasserbasierten und UV-härtenden Lacken (und diese werden häufig verwendet) nicht alkali- und alkoholbeständige Pigmente den Farbton verändern. Dies ist das häufigste Problem. Wenn Sie mit UV-härtenden Lacken arbeiten müssen, sollten Sie bedenken, dass nicht alle davon geprägt und geklebt sind. Darüber hinaus wird der Kunde es später selbst kleben. Und der Einsatz einer wasserbasierten Grundierung unter UV-Lack führt in der Regel zu einer Verringerung des Endglanzes.

Im Allgemeinen basiert die Auswahl der Verbrauchsmaterialien auf der Kenntnis der Produkte und der Erfahrung der Technologen.

Eingangskontrolle von Verbrauchsmaterialien

Sie haben sich für ein bestimmtes Material entschieden und es gekauft. Dem Produkt liegen ein technisches Datenblatt, ein Sicherheitsdatenblatt und Zertifikate bei. Im technischen Datenblatt finden Sie die wichtigsten Parameter des Produkts bei Lieferung sowie eine Beschreibung seiner Anwendung. Die Werte dieser Parameter werden in einem weiten Bereich angegeben und spezifische Werte für eine einzelne Charge sind im Analysezertifikat angegeben, das in der Regel mehr Daten enthält als das technische Datenblatt. Es ist zu beachten, dass die Eigenschaften desselben Produkts zwischen den Chargen stark variieren können, ohne dass die Grenzen des Zulässigen überschritten werden.

Die Eingangskontrolle kann nach einer Vielzahl von Parametern erfolgen. Schauen wir uns zunächst diejenigen an, die Ihnen beim Studium des technischen Datenblatts begegnen.

Die Viskosität ist einer der grundlegenden Indikatoren für Verbrauchsmaterialien. Bei der Arbeit mit Lacken (außer Ölfarben) und flüssigen Farben (Flexodruck) werden Trichter zur Messung der Viskosität verwendet. Der Viskositätswert wird in Sekunden bestimmt (die Zeit, die die Flüssigkeit benötigt, um aus einem gefüllten Trichter zu fließen).

Es gibt verschiedene Standards für Trichter. Russischer GOST 9070-75 – Trichter VZ-246. Seine Analoga sind DIN 4 (DIN 53211-87) und UNE ISO DIN 2431. Für amerikanische Produkte gibt es entsprechende Normen: FORD-Trichter (ASTM D 120087) und ZHAN (ASTM D 4212-93).

Der Zeitaufwand für die Messung der Viskosität mit einem Trichter ist minimal (2-3 Minuten), aber dieser Test ermöglicht es uns, einen der Hauptparameter des Materials ziemlich genau zu bestimmen. Es ist sehr wichtig zu beachten, dass die Viskosität stark von der Temperatur abhängt. Und wenn in den technischen Datenblättern Messdaten bei 200 °C oder 250 °C (die am häufigsten verwendeten Werte) angegeben sind, muss die Viskosität streng bei der angegebenen Temperatur kontrolliert werden, da eine Änderung bereits um 50 °C zu einer erheblichen Änderung des Viskositätswerts führt.

Es sollte hinzugefügt werden, dass vor der Messung der Viskosität das Testmaterial gründlich gemischt werden muss, insbesondere bei längerer Lagerung.

Warum ist eine Viskositätskontrolle erforderlich und welche Auswirkungen hat sie? Der Druckprozess ist unter Berücksichtigung der Verwendung von Materialien mit einer Viskosität konzipiert, deren Wert in einem bestimmten Bereich liegt.

Beispielsweise spritzt ein zu dünner Lack oder ein zu dicker Lack fließt nicht. Viele Materialien haben bei Lieferung eine höhere Viskosität als die Arbeitsviskosität und müssen mit einem speziellen Verdünnungsmittel auf den erforderlichen Wert gebracht werden; in diesem Fall ist eine Kontrolle mit einem Trichter erforderlich.

Ein weiteres Beispiel: Auftragen von UV-härtenden Lacken mittels Walzensystem. In diesem Fall beträgt die optimale Viskosität des Lackes für die Arbeit etwa 20" nach einem DIN 4-Trichter. Um den Lack auf die optimale Viskosität zu bringen, wird erhitzt (auf keinen Fall mit organischen Lösungsmitteln verdünnt), sondern auf welche Temperatur soll es beheizt werden? Die Antwort kann nur mit einem Viskosimeter erhalten werden, da diese Daten in technischen Datenblättern normalerweise nicht angegeben sind.

Es ist auch zu beachten, dass viele Materialien während des Betriebs an Viskosität gewinnen (Lösungsmittel verdunsten, Luft dringt ein, Ammoniak verdunstet aus wasserbasierten Lacken), sodass die Kontrolle dieses Parameters nicht nur zu Beginn der Arbeit, sondern auch während des Druckvorgangs erforderlich ist.

Die zuvor erwähnten Trichter werden für flüssige, nicht sehr viskose Materialien verwendet, bei denen die Auslaufzeit aus dem Trichter 2 bis 3 Zoll nicht überschreitet. Für viskosere Materialien wie Leim, Buchdruckfarben werden Rotationsviskosimeter eingesetzt.

Sie messen absolute Werte der Viskosität, und es gibt verschiedene Arten von Viskosimetern und verschiedene Maßeinheiten. Das beliebteste Viskosimeter ist Brookfield (ISO 2555), Cone and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562) und Hoppler sind ebenfalls bekannt. Mit diesen Viskosimetern können Sie Daten in Poise und Stokes erhalten.

Für dicke, pastöse Offsetfarben wird ein Stabviskosimeter (ISO 12644-1996) verwendet.

Bei wasserlöslichen Materialien ist im technischen Datenblatt immer der pH-Wert (DIN ISO 976) angegeben.

Wasserdispersionssysteme sind nur in einem bestimmten pH-Bereich stabil, und ein Überschreiten dieses pH-Wertes kann zur Trennung der Dispersion und zum Verlust der erforderlichen Eigenschaften führen. Die Kontrolle des Säure-pH-Wertes ist recht einfach. Für eine grobe Schätzung können Sie Indikatorstreifen verwenden, mit denen sich der pH-Wert durch Farbwechsel auf eine Einheit genau bestimmen lässt. Die Verwendung eines pH-Meters liefert deutlich genauere Messwerte. Beim Drucken im Offsetverfahren ist das Vorhandensein eines pH-Meters zwingend erforderlich, da sich die Abweichung des pH-Wertes der Feuchthaltelösung vom optimalen Wert direkt auf die Druckqualität auswirkt.

Fast immer können Sie im technischen Datenblatt den Wert des Trockenrückstands des Materials sehen (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), der angibt, wie viel Produkt tatsächlich übrig bleibt, nachdem das Material getrocknet ist. Der Wert des Trockenrückstands, der üblicherweise bei wasserdispergierten und organischen Lacken und Klebstoffen gemessen wird, ist in einer Druckerei recht schwierig zu bestimmen. Diese gravimetrische Analyse erfordert eine genaue Waage, einen Ofen und einen Exsikkator. Aber in jedem Fall liefert dieser Parameter eine objektive Beurteilung beim Vergleich verschiedener Materialien und hilft oft, den Preisunterschied zwischen ihnen zu erklären. Beispielsweise kostet ein wasserdispergierter Lack mit einem Trockenrückstand von 42 % 3,00 USD/kg und ein Lack mit einem Trockenrückstand von 25 % kostet 2,00 USD/kg. Bezogen auf 100 % Trockenrückstand betragen die Kosten für den ersten Lack 7,14 USD/kg und für den zweiten, scheinbar günstigeren, 8,00 USD/kg.

Ähnliche Werke:

Produktqualitätskontrollmanagement bei Keramin OJSC
Kursarbeit >> Management
Prozess in Unternehmen, ... erhöhen Qualität Produkte, sein Design und Optimierung Sortiment. ... Kontrolle, Labor für Kontrolle Werkstattlabore. An arbeiten Das entwickelte Managementsystem ist vorhanden Qualität Produkte ...
Analyse der Wirksamkeit verschiedener Formen der Finanzierung der Investitionstätigkeit eines Druckunternehmens
These >> Finanzwissenschaften
... funktioniert, sollten Organisationen bestrebt sein, die Palette der produzierten Produkte ständig zu aktualisieren Produkte...produziert Produkte, was Ihnen die Einnahme ermöglicht arbeiten Aufträge... -Prozesse, Steigerung Qualität Produkte. Ergebnisse...
Analyse von Krisentrends in den Aktivitäten der Organisation
These >> Wirtschaft
Verarbeitung und Verkauf landwirtschaftlicher Produkte Produkte; - Produktion und Umsetzung funktioniert; - ... technische Entwicklung - Kontrolle Qualität produziert Produkte; - materiell... nach Maß Optimierung Cashflow...

Unter Produktqualität versteht man eine Reihe von Eigenschaften, die die Eignung eines Produkts bestimmen, bestimmte Bedürfnisse entsprechend seinem Zweck zu erfüllen. Die Produktqualität ist einer der wichtigsten Leistungsindikatoren eines Unternehmens jeglicher Eigentumsform.

Unter Marktbedingungen und im Wettbewerb ist die Lösung des Problems der Produktqualität eines Unternehmens sein Image, es ist der Zugang nicht nur zum inländischen, sondern auch zum ausländischen Markt, dies ist die Grundlage für die Erzielung maximaler Gewinne und einer stabilen Finanzlage das Unternehmen.

Eine erfolgreiche Integration russischer Unternehmen in die internationale Arbeitsteilung ist ohne stabile Qualität und auf dieser Grundlage die Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit der Produkte nicht möglich. Die Produktqualität spiegelt objektiv das Niveau der eingesetzten Ausrüstung, der Technologie, der Produktionsorganisation und des Managements wider. Im Prozess der Qualitätsanalyse werden folgende Aufgaben gelöst:

das technische Niveau der Produkte wird bewertet;
Abweichungen dieses Niveaus sind im Abschnitt bestimmter Produktarten im Vergleich zum Grundniveau festgestellt oder theoretisch möglich;
die Struktur der Produktproduktion wird anhand von Parametern analysiert, die die Qualität ihrer Produktion und Lieferung charakterisieren;
Faktoren, die die Verbesserung der Produktqualität einschränken, werden identifiziert;
die Möglichkeiten zur Verbesserung der Produktqualität und Reduzierung von Fehlern werden konkretisiert.

In der Praxis wird zur Beurteilung des Produktqualitätsniveaus ein Indikatorensystem verwendet, das verallgemeinerte, individuelle (einzelne) und indirekte Indikatoren der Produktqualität umfasst.

Allgemeine Indikatoren charakterisieren die Qualität aller hergestellten Produkte, unabhängig von Art und Verwendungszweck: Produktqualität; der Anteil neuer Produkte an der Gesamtproduktion; Anteil zertifizierter und nicht zertifizierter Produkte; Anteil der Produkte, die internationalen Standards entsprechen; der Anteil der exportierten Produkte, auch in hochentwickelte Industrieländer.

Einzelne (Einzel-)Indikatoren der Produktqualität charakterisieren eine ihrer Eigenschaften, beispielsweise Zuverlässigkeit (Haltbarkeit) etc.

Indirekte Indikatoren sind Bußgelder für minderwertige Produkte, die Anzahl der eingegangenen Reklamationen, die Menge und der Anteil der abgelehnten Produkte, der Anteil fehlerhafter Produkte, Verluste durch Mängel usw.

In der Druckindustrie ist eine Produktbewertung nicht vorgesehen. Alle von Unternehmen hergestellten Produkte müssen den festgelegten staatlichen Standards, technischen Spezifikationen und technologischen Anweisungen entsprechen. Druckerzeugnisse unterliegen grundsätzlich keiner Zertifizierung nach festgelegten Qualitätskategorien.

Bei der Analyse der wirtschaftlichen Aktivitäten eines Unternehmens wird die Qualität der Druckausführung der hergestellten Produkte untersucht, da andere Indikatoren, die ihre Qualität charakterisieren (grafische Lösung des äußeren Designs, Format, Papiersorte, Schriftart, Schriftart usw.), nicht davon abhängen auf die Aktivitäten des Unternehmens, sondern auf den Verlag.

Die Druckindustrie hat Standard-Produktqualitätsindikatoren für verschiedene Prozesse und Vorgänge entwickelt. Beispielsweise müssen alle gefalteten Teile des Blocks in Breite und Höhe der Breite und Höhe der Notizbücher entsprechen. Abweichungen in der Breite von ± 1 mm sind zulässig ±2 mm Höhe; Beim mehrfarbigen Prägen oder Bedrucken von Einbanddeckeln müssen die Farben exakt übereinstimmen, die zulässige Abweichung beträgt nicht mehr als 0,5 mm usw.

In Übereinstimmung mit den in der Branche entwickelten Vorschriften kann die Qualität des Drucks bestimmter Druckarten durch eine selektive visuelle Inspektion einzelner Exemplare der Publikation und die Vergabe von Fehlerpunkten nach einem Punktesystem für jede festgestellte Abweichung von den festgelegten Qualitätsparametern beurteilt werden . Anhand der durchschnittlichen Mängelbewertung kann eine Publikation (Auflage insgesamt, Werk, Buchpartie) in eine der Qualitätskategorien „ausgezeichnet“, „gut“, „befriedigend“ und „mit behobenen Mängeln“ eingeteilt werden. Basierend auf diesen Daten für das Gesamtunternehmen ist es möglich, den Qualitätskoeffizienten zu ermitteln.

Bei der Analyse der Qualität von Druckerzeugnissen wird der durchschnittliche Qualitätsfaktor der Produkte des Unternehmens laut Bericht mit Daten des vorherigen Berichtszeitraums verglichen. Ein solcher Vergleich der durchschnittlichen Qualitätskoeffizienten ermöglicht es uns, die Dynamik der Produktqualität zu erkennen.

Es ist auch notwendig, den Anteil der Produkte von ausgezeichneter, guter, zufriedenstellender Qualität und mit behobenen Mängeln an der Gesamtmenge der vom Unternehmen für den aktuellen und vorherigen Berichtszeitraum hergestellten Produkte zu berücksichtigen.

Es ist wichtig, die durchschnittlichen Produktqualitätskoeffizienten für jede Werkstatt separat sowie für verschiedene Arten von Produkten (Bücher, Broschüren, Kunstprodukte usw.) zu untersuchen.

Darüber hinaus ist festzustellen, wie das geplante Ziel zur Herstellung von Produkten der höchsten Qualitätskategorie erreicht wurde, d. h. mit der Note „sehr gut“.

Es ist auch wichtig festzustellen, ob es Beschwerden von Käufern und Buchhandelsorganisationen wegen schlechter Druckleistung der Produkte gibt. Es gilt herauszufinden, ob das Unternehmen an republikanischen und internationalen Wettbewerben für die beste Druckleistung teilnimmt und wenn ja, wie viele Auszeichnungen und Diplome es erhalten hat.

Der Wirksamkeit des Systems zur fehlerfreien Produktion von Produkten und deren Lieferung ab der ersten Präsentation sollte große Aufmerksamkeit gewidmet werden.

Daher ist es wichtig, den Prozentsatz der gelieferten Produkte ab der ersten Präsentation durch einzelne Werkstätten, Abteilungen und das Unternehmen als Ganzes zu ermitteln.

In jedem Unternehmen wird die Qualität der Produkte von einer Vielzahl externer und interner Faktoren beeinflusst.

Zu den externen Faktoren gehören: Verbraucheranforderungen an die Produktqualität; Regulierungs- und Gesetzgebungsakte im Bereich der Produktqualität.

Zu den internen Faktoren zählen solche, die mit der Fähigkeit des Unternehmens zusammenhängen, Produkte von angemessener Qualität herzustellen, d. h. hängen von den Aktivitäten des Unternehmens selbst ab. Sie sind zahlreich und können in die folgenden Gruppen eingeteilt werden.

Technische Faktoren, die die Produktqualität am stärksten beeinflussen. Daher ist die Einführung neuer Geräte und Technologien, der Einsatz neuer Materialien und höherwertiger Rohstoffe die materielle Grundlage für die Herstellung wettbewerbsfähiger Produkte.
Organisatorische Faktoren sind mit der Verbesserung der Produktions- und Arbeitsorganisation, der Erhöhung der Produktionsdisziplin und der entsprechenden Qualifikation des Personals, der Einführung eines Qualitätsmanagementsystems und dessen Zertifizierung, der Verbesserung der Arbeit des Qualitätskontrolldienstes und anderer organisatorischer Maßnahmen verbunden.
Wirtschaftliche Faktoren werden durch die Produktions- und Vertriebskosten von Produkten, die Kosten für die Sicherstellung der erforderlichen Produktqualität, die Preispolitik und das System wirtschaftlicher Anreize für das Personal zur Herstellung hochwertiger Produkte bestimmt.
Sozialpsychologische Faktoren beeinflussen maßgeblich die Schaffung eines gesunden sozialpsychologischen Klimas im Team, normale Arbeitsbedingungen, die Ausbildung des Personals im Geiste der Hingabe und des Stolzes auf die Marke ihres Unternehmens sowie moralische Anreize für die Mitarbeiter für ihre gewissenhafte Einstellung zur Arbeit - All dies sind wichtige Komponenten für den Abschluss wettbewerbsfähiger Produkte.

Da die Qualität von Druckprodukten von der Zuverlässigkeit und Genauigkeit der Produktionsausrüstung und -instrumentierung, der Einhaltung technologischer Vorschriften und der Qualität der eingehenden Materialien abhängt, ist es im Analyseprozess erforderlich, die Organisation der technischen Kontrolle zu untersuchen System im Unternehmen, der Grad der Mechanisierung und Automatisierung der Produktherstellungskontrolle in einzelnen technologischen Betrieben sowie die Kontroll- und Messgeräte zur Kontrolle der Qualität von Produkten, Halbzeugen und Materialien.

Um die negativen Auswirkungen technischer, organisatorischer und wirtschaftlicher Faktoren zu verhindern, wurde ein integriertes Produktqualitätsmanagementsystem (QMSMS) entwickelt. In diesem Zusammenhang muss festgestellt werden, ob das QSUCP im Unternehmen implementiert wurde und wenn nicht, ob Arbeiten zu seiner Erstellung und Implementierung durchgeführt werden.

Besonderes Augenmerk sollte auf die Untersuchung der Ursachen fehlerhafter Produkte und deren Herstellung mit Mängeln an einem bestimmten Arbeitsplatz gelegt werden. Anhand dieser Meldungen der technischen Kontrollabteilung können die konkreten Fehlerursachen und die dafür verantwortlichen Personen ermittelt werden. Darüber hinaus werden in jeder Werkstatt des Unternehmens Produktqualitätsprotokolle geführt, in denen Fakten zur Herstellung von Produkten, die nicht den staatlichen Standards entsprechen, technische Bedingungen, technologische Anweisungen und die Gründe für Produktmängel erfasst werden.

Ein besonderer Abschnitt des Plans zur Verbesserung der Produktionseffizienz sieht eine Reihe von Maßnahmen zur Beseitigung von Mängeln und zur Verbesserung der Qualität von Druckprodukten vor. Daher ist es wichtig, die Umsetzung dieser Aktivitäten im Detail zu untersuchen.

Die Herstellung von Produkten, die nicht den staatlichen Standards und technischen Bedingungen entsprechen, wirkt sich negativ auf die wirtschaftliche Leistung des Unternehmens aus: Produktionsvolumen und -kosten, Arbeitsproduktivität usw. Daher ist es notwendig, den Anteil und die Dynamik der Verluste durch Mängel zu untersuchen , bestimmen Sie ihre Auswirkungen auf die wichtigsten Indikatoren des Unternehmens.

Anhand der Buchhaltungsdaten ist es möglich, Verluste durch Mängel und deren Anteil an den Produktionskosten von Produkten zu ermitteln.

Das Vorliegen eines endgültigen und behebbaren Fehlers wirkt sich negativ auf die Produktleistung aus. Der diesbezügliche Leistungsverlust kann durch die Formeln ermittelt werden:

wo - Produktionsverluste aufgrund des Vorliegens endgültiger Mängel; - das Gleiche, da unproduktive Kosten für die Mängelbeseitigung anfallen; - Volumen der marktfähigen Produkte laut Bericht in Großhandelspreisen, Rubel; - Kosten marktfähiger Produkte laut Bericht, Rubel; - Kosten der endgültigen Ehe, Rubel; - Kosten für die Mängelbeseitigung, Rubel; - Ausgaben für Gegenstände, die nicht in den Kosten der endgültigen Eheschließung enthalten sind, Rubel; - Aufwendungen für Gegenstände, die bei der Ermittlung von Mängelschäden nicht berücksichtigt werden.

Die Berechnung basiert auf der Tatsache, dass Produktionsverluste den gleichen Prozentsatz wie die Kosten für Mängel oder die Kosten für deren Behebung mit den Kosten für gute Produkte bei einer vergleichbaren Kostenspanne ausmachen. Wenn daher Verluste in der Produktproduktion aufgrund des Vorliegens endgültiger Mängel festgestellt werden, werden von den Kosten marktfähiger Produkte Folgendes ausgeschlossen: allgemeine Betriebsausgaben, Verluste durch Mängel, Kosten für die Vorbereitung und Entwicklung der Produktion sowie sonstige Produktionskosten. Liegt ein behebbarer Mangel vor, werden darüber hinaus Materialkostenpositionen ausgeschlossen und die notwendigen Informationen aus den Abrechnungsdaten übernommen.

Druckprozess. Achsensteuerung. Teil 1

In der Liste der von Heidelberg angebotenen Produkte, die nicht nur den Aufbau eines digitalen Workflows einer Druckerei ermöglichen, sondern auch alle Prozesse und Abläufe der Druckproduktion weiter formalisieren, nehmen Prinect-Produkte einen besonderen Platz ein, die vereinfachen können und den Druckprozess effizienter und kostengünstiger gestalten. Für den Bogenoffsetdruck ist dies Prinect PRESS Center, ein Betriebssystem mit Farbfernsteuerung für Druckmaschinen der Speedmaster-Serie; Prinect Auto Register – automatisches Registrierungssystem; Prinect Image Control – kolorimetrisches Farbkontroll- und -managementsystem; Prinect Axis Control ist ein standardmäßiges spektralfotometrisches Messsystem, das in das Prinect PRESS Center integriert ist (Abbildung 1).

In diesem Artikel geht es um den Betrieb des Prinect Axis Control Systems im Produktionsumfeld.

Kein automatisiertes Druckqualitätskontrollsystem kann allein die Qualität des Drucks garantieren. Die vom System durchgeführten Messungen und die von ihm vorgenommenen Korrekturen können dazu führen, dass sich das Ergebnis den Referenzwerten annähert, dies reicht jedoch nicht aus, um es als zufriedenstellend zu betrachten. Die Erzielung qualitativ hochwertiger Druckprodukte ist nur die halbe Miete. Es ist wichtig, den Preis dieser Qualität richtig zu bestimmen und zu versuchen, die Kosten für die Erzielung dieser Qualität auf ein Minimum zu reduzieren. Der größtmögliche wirtschaftliche Nutzen lässt sich nur erzielen, wenn die Qualität in einem integrierten Arbeitsablauf kontrolliert wird. Dieser Ablauf deckt den gesamten Druckproduktionsprozess ab. Wir werden zwei Hauptphasen betrachten – Druckvorstufe und Druck. Dies liegt daran, dass diese Prozesse in den meisten Druckereien unterschiedlicher Profile bereits formalisiert und standardisiert werden können.

Wir berücksichtigen alle Verfahren zur Optimierung des Druckprozesses auf Basis von Prinect Axis Control, Prinect Image Control und anderen Heidelberg-Systemen.

Was muss getan werden, um den Druckprozess zu optimieren?

Die Grundvoraussetzungen sind:

1. Für gegebene Druckbedingungen ist es notwendig, den Tonwertzuwachswert zu ermitteln und unter Berücksichtigung dessen den Druckplattenherstellungsprozess anzupassen.

2. Es ist notwendig, einen stabilen Betrieb der Maschine zu erreichen und optimale Referenzwerte für die Grundlacke festzulegen. Mindestens einmal im Jahr ist es notwendig, alle Parameter der Druckmaschine neu zu konfigurieren.

3. Lackvorförderung und Kennlinien optimieren:

Die Druckabschnitte müssen vor Beginn des Druckvorgangs in einen Zustand gebracht werden, der die erforderliche Farbvorversorgung gewährleistet.
Durch die Einstellung der erforderlichen Spaltbreite der Farbzonen sollen die Kennlinien des Farbauftragsprozesses so angepasst werden, dass das Druckergebnis dem gewählten Standard entspricht.

4. Passen Sie die Farbzonen entsprechend den voreingestellten Farbauftragswerten an. Die Farbzonen müssen entsprechend den vom Prinect Prepress Interface bzw. Plate Image Reader bereitgestellten Werten korrekt eingestellt sein.

5. Erfolgt die Steuerung über Prinect Axis Control, ist ein manueller Eingriff in die Farbzonenverstellung nicht zulässig, da dieser den Betrieb des Systems beeinträchtigt und zu einer Verschlechterung der Farbqualität führt.

6. Überprüfung der Parameter der Farbmaschine. Gleichzeitig prüft der Drucker die grüne Anzeige auf dem Display des Prinect CP2000 Centers und minimiert die Feuchtmittelzufuhr, um einen hohen Druckkontrast und kein Absetzen zu gewährleisten.

Wenn optimale Bedingungen für den Druckprozess erreicht sind, muss sichergestellt werden, dass der Unterschied zwischen den tatsächlichen Farben und den Referenzfarben weniger als fünf Einheiten – ΔE – beträgt< 5. Для этого потребуется отпечатать приблизительно 130 оттисков. Система Prinect Axis Control контролирует цвет при достаточно малой величине расхождения. О величине ΔE подробно рассказывается в статье «Контроль качества в строгом режиме» (см. КомпьюАрт № 9’2009).

Stellt sich heraus, dass der erste Druck aus der Maschine einen ΔE-Wert > 5 aufweist, wird die Kennlinie erneut überprüft, wodurch sichergestellt wird, dass die Farbzufuhr gemäß der vorgegebenen Norm erfolgt.

Über die Einstellung der Hauptparameter des Steuerungssystems (Prinect Axis Control)

Die Produktion muss über eine vom Lieferanten bereitgestellte Kalibrierungskarte mit Daten verfügen, die an die Bedingungen der Druckerei angepasst sind. Selbstverständlich wird die Erstkalibrierung durch Heidelberg Service-Mitarbeiter durchgeführt. Danach ist alle drei Monate eine Neukalibrierung erforderlich. Die richtige Einstellung der Parameter des Messverfahrens ist ein wichtiger Faktor für den Vergleich der mit verschiedenen Geräten erzielten Ergebnisse. Der Kalibrierungsprozess berücksichtigt:

1. Lichtquelle drucken:

D50 - Standardquelle für natürliches Licht (Tageslicht) mit rötlichem Farbton;
D65 – normale natürliche Lichtquelle mit bläulichem Farbton;
A – Standardquelle, die dem Licht einer Glühlampe entspricht; hat eine rötliche Tönung;
C ist eine Standardquelle, die dem natürlichen Licht entspricht, jedoch keinen ultravioletten Anteil aufweist.

Beachten Sie, dass in Europa die D50-Quelle als Standardbeleuchtungsquelle für die Druckindustrie übernommen wurde.

2. Beobachter – Beobachtungswinkel. Für den Observer-Parameter können Sie zwischen zwei Standardwerten wählen – 2° und 10°. Der Standardbetrachtungswinkel für den Offsetdruck beträgt 2°.

3. Filter – Anwendung eines Polarisationsfilters. Für den Parameter Filter können Sie zwischen zwei Einstellungen wählen – polarisiert und unpolarisiert.

Polarisationsfilter entfernen Blendungen, die durch Lichtreflexionen an der Oberfläche der Tintenschicht entstehen, sodass bei Verwendung eines Filters die Messung von Nass- und Trockendrucken nahezu identische Ergebnisse liefert. Der Polarisationsfilter beeinflusst nur die Messung der optischen Dichte. Bei der Messung von Lab-Werten wird kein Filter angewendet.

Da bei Prinect Axis Control kein Polfilter eingebaut ist, erfolgt die Messung immer im unpolarisierten Modus. Nachdem die Spektralgrößen im „nicht polarisierten“ Modus gemessen wurden, berechnet das System die „polarisierte“ Dichte.

4. Der Dichtemessfilter muss ausgewählt werden, wobei Sie zwischen folgenden Standardfiltern wählen können: DIN 16536 NB, ANSI A, ANSI T. Für Prinect Axis Control ist die empfohlene Einstellung DIN 16536 oder AnsiT (in Nordamerika verwendet).

Über die Kontrollskalen auf dem Druck

Prinect Axis Control ermöglicht Ihnen die Nutzung des Befehls Dienst –>Archiv –>Farbkontrollbalken-Archiv Erstellen Sie eine Liste der am häufigsten verwendeten Skalen, die in zwei Typen unterteilt werden können:

Verwenden Sie für die herkömmliche Installation CPC-Kontrollwaagen.
Für die digitale Bearbeitung nutzen Sie die Prinect-Waagen (Abb. 2) oder Prinect FOGRA.

Es ist wichtig zu beachten, dass ungenutzte Skalen nicht dauerhaft gelöscht werden sollten. Sie müssen sie nur in die Liste verschieben unbenutzte Farbkontrollstreifen. Diese Skalen sind im Auswahlmenü nicht mehr vorhanden, können aber bei Bedarf wieder aktiviert werden.

Für die verwendete Farbserie und Papiersorte ist die Auswahl eines Farbsatzes mit passenden Referenzwerten erforderlich.

Druckkontrollmethode bei der Ausführung einer Bestellung

Bereiten Sie die Auflage für den Druck vor

Für Drucker beim Starten eines Druckauftrags mithilfe eines Drucksteuerungssystems wurde ein Standardalgorithmus für Aktionen festgelegt, der wie folgt aussieht:

1. Materialformat einstellen.

2. Zuweisen von Tinte zu Druckabschnitten mithilfe von Buchstabenbezeichnungen.

3. 130 Testkopien drucken, Blatt entfernen. Bevor Sie dies tun, müssen Sie sicherstellen, dass sich die Farbwerke im stabilen Modus befinden.

4. Einstellung der Messparameter: Bedingungen, Materialart, Toleranz.

5. Messung des Weißgrades von Papier.

6. Zuweisung der Referenzfarbe. In diesem Fall müssen Sie Werte aus einem geeigneten Farbsatz in der Datenbank übernehmen oder mit einer speziellen Funktion Werte aus einer Probe, also durch Messungen gewonnene Werte, übernehmen.

7. Auswahl und Positionierung der Kontrollskala. Besteht eine Verbindung zum Prinect Prepress Interface und werden darüber die notwendigen Informationen zur Positionierung des Maßstabs empfangen, nimmt der Messkopf automatisch die gewünschte Position ein.

8. Es ist notwendig, die Zuverlässigkeit der dargestellten Daten sowohl grafisch als auch numerisch sicherzustellen. Wenn Zweifel an der Zuverlässigkeit bestehen, überprüfen Sie alle Einstellungen noch einmal!

Nach zwei- oder dreimaliger Korrektur stimmen die tatsächlichen Farben mit den Referenzfarben überein.

Reis. 3. Bildschirm mit Empfehlungen zur Messung/Anpassung. Vom Systemalgorithmus berechnete Korrekturen für jede Farbzone
Charakterisieren Sie anhand der ΔE-Werte die Abweichung zwischen tatsächlichen und Referenzfarben

Beim Drucken einer Ausgabe

Für einen qualitativ hochwertigen Druck werden die Blätter regelmäßig entnommen, gemessen und Kontrollkorrekturen vorgenommen. Bei Bedarf können Sie die Referenzwerte manuell anpassen.

Änderungen während des Druckvorgangs vornehmen

Vorbehaltlich der sorgfältigen Einhaltung der Regeln und Empfehlungen erfolgt eine weitere Annäherung der tatsächlichen Farben an die Referenzfarben während des Druckvorgangs gemäß dem folgenden Szenario.

In der ersten, vorbereitenden Phase auf dem Weg zur Referenzfarbe werden folgende Aktionen durchgeführt: Anpassen der Vorfarbzufuhr, Einrichten der Farbmaschine, zunächst anhand der Kennlinie und dann anhand der Farbgehaltswerte Voreinstellung zum Drucken einer bestimmten Bestellung. In diesem Fall werden die Farbwerke mit Farbe vorgefüllt und anschließend für einige Zeit stabilisiert. Erst wenn ein stabiler Modus erreicht ist, kann mit dem Drucken begonnen werden.

Nach sorgfältiger Durchführung aller vorbereitenden Schritte sollte die Abweichung zwischen der tatsächlichen und der Referenzfarbe (ΔE) etwa 5 betragen.

Um die Abweichung von (ΔE) auf 2 zu reduzieren, sind etwa drei Kontrollkorrekturen erforderlich. Danach sollte der Abweichungswert für einzelne Zonen über die gesamte Auflage hinweg stabil bleiben. Es ist zu berücksichtigen, dass sich bei großen Auflagen die Druckbedingungen ändern können.

Bereiche außerhalb der Druckgrenzen müssen gesperrt werden, da sie für die Qualitätskontrolle keine Rolle spielen. Aus dem gleichen Grund sollten Bereiche, in denen Farbe nur auf der Kontrollskala vorhanden ist, blockiert werden.

Zeigt der erste zur Messung entnommene Bogen eine Abweichung von ΔE>10, obwohl die Farbvorförderung anhand der Daten des Prinect Prepress Interface bzw. Plate Image Readers angepasst und voreingestellt wurde, müssen die Maschineneinstellungen erneut überprüft werden. Kommt es zu einer Über- oder Unterlackierung, sollten die Kennlinie und die Vorfördereinstellungen angepasst werden.

Besonders besorgniserregend ist der übermäßige Farbauftrag, der bei der Untersuchung des ersten entfernten Blattes festgestellt wurde. In diesem Fall kann es erforderlich sein, einen Waschvorgang durchzuführen, die Maschine durch Auswahl anderer Parameterwerte neu zu konfigurieren und den Auftrag erneut zu drucken. Bei der Tinteneinheit handelt es sich um einen Tintentank, und der Tintenstand sinkt langsam, insbesondere bei Aufträgen mit geringem Farbgehalt. Daher müssen viele Blätter entsorgt werden, bis der niedrigere Tintenstand erreicht ist.

Wenn bei der Reproduktion der Referenzdichte keine Stabilität erreicht werden kann, liegt dies höchstwahrscheinlich daran, dass das Farbwerk nicht stabilisiert ist. Dies hat folgende mögliche Gründe:

zuvor wurden die Zonen manuell angepasst;
die Drehzahl des Duktorzylinders oder die Betriebsart des Walzenzylinders der Farbwerksmaschine hat sich geändert;
die charakteristische Geentspricht nicht der geänderten Druckgeschwindigkeit;
die Durchflussmenge oder die Zusammensetzung der Feuchtigkeitslösung hat sich geändert;
Das Blatt wurde vorzeitig entfernt.

Referenzwerte für Tinten und Papiere

Bunte Sets

Die zur Qualitätskontrolle erforderlichen Referenzwerte sind im Tintensatz hinterlegt. Jeder dieser Sätze enthält notwendigerweise die folgenden Daten:

für weißes Papier;
für Grundfarben;
für das Graubalancefeld.

Es kann auch Lab-Werte für zusätzliche Tinten enthalten.

Die Messung des Materialverbrauchs im aktuellen Auftrag ist Voraussetzung für die Qualitätskontrolle. Basierend auf dem Messwert werden die in diesem Tintensatz erfassten farbmetrischen Daten korrigiert.

Prinect Axis Control wird mit Standard-Tintenkits der Marke Heidelberg ausgeliefert. Sie entsprechen verschiedenen Lackserien und geben für diese Durchschnittswerte an. Um qualitativ hochwertige Ergebnisse zu erzielen, ist es daher äußerst wichtig, dass Sie Ihre eigenen Farbsets mit den in Ihrer eigenen Produktion verwendeten Tinten und Papieren erstellen.

So erstellen Sie ein farbenfrohes Set

Sobald Sie die Tintensatzdatenbank öffnen, können Sie eine Kopie eines vorhandenen Satzes erstellen und ihn unter einem neuen Namen speichern. Darüber hinaus sollte der Name eindeutig sein und beispielsweise den Namen der verwendeten Farbserie widerspiegeln.

Anschließend wird eine Sorte ausgewählt, die der Qualität des verwendeten Papiers entspricht. Folgende Papierklassen stehen zur Auswahl: glänzend, matt gestrichen, ungestrichen.

Es wird ein Blatt ausgewählt, das als Probe für die Ermittlung von Referenzwerten dient. Es empfiehlt sich, dass es sich um einen frisch gedruckten Druck handelt, auf dem die verwendeten Tinten aufgetragen sind. An dieser Probe wird zunächst die weiße Farbe des Papiers gemessen, dann die Farbe des Volltons und dann ggf. die graue Fläche. Sie müssen auch den Weißgrad des Papiers messen.

Eingabe von Referenzwerten nach DIN ISO 12647

Um die DIN ISO-Konformität des Druckprozesses zu erreichen, muss der Tintensatz eine Farbe enthalten, die der Norm am nächsten kommt. Diese Farbe kann dann bei Bedarf prozentual angepasst werden.

Es besteht eine Abweichung ΔE0 zwischen dem für den Tintensatz ermittelten Referenzwert und dem in DIN ISO erfassten Wert. Die maximal zulässige Abweichung ΔE von 5 verringert sich um diesen Betrag.

Farben weiterer Lacke aus dem Katalog

Für weitere Farben gibt es Farbsammlungen in Form von Katalogen. Sie können einen solchen Katalog ausdrucken, das gewünschte Muster messen und den resultierenden Wert zum Farbset hinzufügen.

Um Musterfarben verwenden zu können, ist es erforderlich, dass das Material, auf dem der Katalog gedruckt wird, genau mit dem Material übereinstimmt, auf dem die Ausgabe gedruckt wird. Darüber hinaus muss vor dem Drucken des Katalogs der Weißgrad des Papiers gemessen werden. Generell empfiehlt es sich bei der Verwendung zusätzlicher Tinten, erst nach visueller Begutachtung einen Probedruck auszudrucken und Daten in den Tintensatz einzugeben. Dadurch ist es möglich, Abweichungen im Zusammenhang mit der Farbzugehörigkeit verschiedener Chargen sowie der Dicke der auf das Papier aufgetragenen Farbschicht zu berücksichtigen.

Wenn die Bestellung wiederholt wird

Da aus technischen Gründen immer im Modus ohne Polfilter gemessen wird, variieren die Messergebnisse je nachdem, ob das Blech nass oder trocken ist. Folglich kann die Farbqualitätskontrolle frisch gedruckter Drucke anhand der Werte, die von einem alten, trockenen Druck abgelesen wurden, beim Vergleich der Ergebnisse mit dem Druck einer früheren Bestellung mit einigen Abweichungen einhergehen.

Anfertigung einer Druckserie zur Ermittlung von Referenzwerten

Um Referenzwerte zu ermitteln, ist es immer notwendig, eine Reihe von Drucken anzufertigen, um den Wert zu finden, der im Volltonfeld den höchsten Dichtewert erreicht, während die Tonwertzunahme moderat bleibt und das 70-Prozent-Tonfeld nicht vollständig ausgefüllt ist Tinte. Unter diesen beiden Bedingungen ist ein hoher Kontrast der Drucke gewährleistet.

Um die Referenzwerte zu ermitteln, müssen Sie mehrere Blätter drucken, den Tintenvorrat von sehr niedrig auf den höchsten Stand erhöhen und dann die Dichte auf dem Volltonfeld und auf dem 70 %-Tonfeld messen. Die Murray-Davis-Formel berechnet den maximalen Druckkontrast:

Wo ZU— Druckkontrast, ausgedrückt als Prozentsatz; Dv— Felddichte des Würfels; D70— Felddichte bei einem Farbanteil von 70 %.

Auf dem Blatt, auf dem der Kontrast am höchsten ist, ist die Farbversorgung optimal und daher ist der Farbton des entsprechenden Lacks eine Referenz und kann in den Farbsatz aufgenommen werden.

Wann können Sie Referenzwerte ändern?

Bei Bedarf können die im Tintenset enthaltenen Referenzwerte geändert werden, wofür es folgende Methoden gibt:

Referenzwerte bei der Auftragserstellung ändern – direkt im Prozess der Auftragserstellung können Sie den Referenzdichtewert manuell ändern und ihn in Schritten von 0,01 dem Idealwert nähern. In diesem Fall werden die entsprechenden Lab-Werte automatisch angepasst;
OK-Bogen – wenn ein gedruckter Bogen vorliegt, der nach einer Sichtprüfung als zufriedenstellend angesehen wird, was häufig der Fall ist, wenn der Druck mit dem Kunden vereinbart wird. Dieses Blatt kann als neue Norm übernommen werden, wonach der Prozess des Farbauftrags nicht mehr über den Farbsatz und die darin aufgezeichneten Werte gesteuert wird, sondern über die aus diesem Blatt übernommenen Werte Der Standard;
Zonenübertragung - Übertragung von Zonen. Von einem als zufriedenstellend erachteten Blatt können Sie einige Bereiche auf andere übertragen, was besonders praktisch ist, wenn mehrere Kopien eines Bildes auf einem Blatt platziert werden. Dabei ist jedoch zu berücksichtigen, dass der Durchschnittswert für die ausgewählten Zonen übertragen wird und nicht das tatsächliche Profil. Wenn Ihr Gerät mit einem Blattwender ausgestattet ist, können Sie die Funktion für den Duplexdruck nutzen. Auf die andere Seite übertragen— Übertragung der Zonen auf die Rückseite;
Für Messungen und Qualitätskontrolle kann die Referenzfarbe prozentual angepasst werden. Nach Vornahme von Änderungen und Bestätigung wird deren Ergebnis als neue Abweichung vom Standard auf dem Display angezeigt.

Es ist nicht möglich, die Dichte- und Lab-Werte unabhängig voneinander zu ändern, da die Werte dieser beiden Parameter aus den spektralen Eigenschaften des von der Oberfläche des Farbfeldes reflektierten Lichts berechnet und bei der Messung abgelesen werden Kopf.

Ändert sich die Dicke der Lackschicht, so ändert sich auch der Reflexionskoeffizient, was wiederum zu einer Änderung des reflektierten Spektrums und damit der aus den spektralen Eigenschaften berechneten Dichte und Lab-Werte führt . Manchmal werden auf einem Blatt, das optisch als zufriedenstellend beurteilt wird, jedoch gravierende Abweichungen vom Standard festgestellt. Die Gründe hierfür können folgende sein:

der Tintensatz ist falsch ausgewählt und daher werden zur Qualitätskontrolle ungeeignete Referenzwerte verwendet;
der Weißgrad des Papiers wurde nicht im unbedruckten Bereich des Blattes gemessen;
Die Parameter des Messvorgangs sind falsch eingestellt oder die Papierklasse ist falsch ausgewählt.

Kontrollmethoden

Für bunte CMY-Tinten bietet Prinect Axis Control die Möglichkeit, entweder einzelne Volltonfarben oder die Graubalance zu steuern.

Bei der Inspektion der Stümpfe wird der Vollton jedes einzelnen Lacks gemessen. Schwarze Farbe und alle zusätzlichen Farben werden immer vom Würfel gesteuert.

Im zweiten Fall wird die Balance der CMY-Tinten mithilfe von Graufeldern gesteuert, die mit achromatischen Tinten mit folgendem Inhalt gedruckt werden: C = 70 %, M = 60 %, Y = 60 %.

Zur Steuerung der Graubalance gibt es spezielle Waagen (darunter die Prinect 6GS). Sie sind so konzipiert, dass sie nur einfarbige CMY-Felder in einer begrenzten Anzahl von Farbzonen enthalten.

Die Qualitätskontrolle durch Graubalancekontrolle hat folgende Vorteile:

Während des Druckvorgangs werden kleinste Farbschwankungen und -verschiebungen erkannt;
Die Farbbalance wird kontrolliert – der wichtigste Faktor, der die visuelle Wahrnehmung des Drucks beeinflusst.

Die Graubalanceüberwachung erkennt kleinste Veränderungen der Parameter, die die Druckbedingungen, den Farbauftragsprozess und das Register charakterisieren.

Berichterstellung und Protokollierung

Dieses Softwaremodul ermöglicht die Dokumentation sämtlicher Änderungsfälle. Die Daten werden zusammen mit den vom System berechneten Korrekturwerten erfasst, sodass die entsprechenden Werte über das Netzwerk heruntergeladen werden können. Um das Modul nutzen zu können, müssen Sie es lizenzieren und aktivieren.

Die von uns beschriebenen Methoden zum Einsatz des Einstiegssystems Prinect Axis Control (funktioniert nur mit Kontrollwaagen) tragen bereits dazu bei, die Produktionskosten zu senken und die Produktionseffizienz zu steigern. Im nächsten Artikel betrachten wir ein komplexeres Qualitätskontrollsystem, Prinect Image Control, das sich aufgrund seiner Flexibilität und Leistungsfähigkeit in den gesamten Druckerei-Workflow integrieren lässt und ein geschlossenes Farb- und Qualitätsmanagementsystem schafft.

Das Senden Ihrer guten Arbeit an die Wissensdatenbank ist ganz einfach. Nutzen Sie das untenstehende Formular

Studierende, Doktoranden und junge Wissenschaftler, die die Wissensbasis in ihrem Studium und ihrer Arbeit nutzen, werden Ihnen sehr dankbar sein.

Produktqualitätskontrollmanagement bei Keramin OJSC

Analyse der Wirksamkeit verschiedener Formen der Finanzierung der Investitionstätigkeit eines Druckunternehmens

Analyse von Krisentrends in den Aktivitäten der Organisation