پالایشگاه اورسک پرتاب آزمایشی مجتمع هیدروکراکینگ خود را آغاز کرده است. پروژه ساخت و تامین راکتورهای هیدروکراکینگ به پالایشگاه RN-Tuapse (JSC NK Rosneft) پالایشگاه های بازسازی شده شروع به تولید فرآورده های نفتی با کیفیت اروپایی و در مناطق کردند.

هیدروکراکینگ برای تولید تقطیرهای سوخت کم سولفور از مواد خام مختلف در نظر گرفته شده است.

هیدروکراکینگ یک فرآیند نسل بعدی نسبت به ترک خوردگی کاتالیستی و اصلاح کاتالیستی است، بنابراین وظایف مشابه این دو فرآیند را با کارایی بیشتری انجام می دهد.

مواد اولیه مورد استفاده در کارخانه های هیدروکراکینگ عبارتند از: روغن گازهای خلاء و اتمسفر، روغن گازهای ترک خوردگی حرارتی و کاتالیزوری، روغن های آسفالت زدایی شده، روغن های سوختی و قطران.

یک واحد فناوری هیدروکراک معمولاً از 2 بلوک تشکیل شده است:

واحد واکنش شامل 1 یا 2 راکتور،

یک واحد تفکیک متشکل از تعداد متفاوتی از ستون های تقطیر.

محصولات هیدروکراکینگ عبارتند از: بنزین موتور، سوخت جت و دیزل، مواد خام برای سنتز پتروشیمی و LPG (از فراکسیون های بنزین).

هیدروکراکینگ می تواند عملکرد اجزای بنزین را افزایش دهد، معمولاً با تبدیل مواد اولیه مانند نفت گاز.

کیفیت اجزای بنزین که از این طریق به دست می آید با عبور مجدد نفت گاز از فرآیند کراکینگ که در آن به دست آمده است، دست نیافتنی است.

هیدروکراکینگ همچنین امکان تبدیل نفت گاز سنگین را به تقطیر سبک (سوخت جت و دیزل) می دهد. در طول هیدروکراکینگ، هیچ بقایای غیر قابل تقطیر سنگین (کک، بقایای زمین یا کف) تشکیل نمی‌شود، بلکه فقط بخش‌هایی تشکیل می‌شود که به آرامی می‌جوشند.

مزایای هیدروکراکینگ

وجود واحد هیدروکراکینگ به پالایشگاه این امکان را می دهد که ظرفیت خود را از تولید مقادیر زیادی بنزین (زمانی که واحد هیدروکراکینگ در حال کار است) به تولید مقادیر زیادی سوخت دیزل (زمانی که خاموش است) تغییر دهد.

هیدروکراکینگ کیفیت بنزین و اجزای تقطیر را بهبود می بخشد.

فرآیند هیدروکراکینگ از بدترین اجزای تقطیر استفاده می کند و یک جزء بنزینی با کیفیت بالاتر از حد متوسط ​​تولید می کند.

فرآیند هیدروکراکینگ مقادیر قابل توجهی ایزوبوتان تولید می کند که برای کنترل مقدار ماده اولیه در فرآیند آلکیلاسیون مفید است.

استفاده از واحدهای هیدروکراکینگ باعث افزایش 25 درصدی حجم محصولات می شود.

امروزه حدود 10 نوع مختلف از هیدروکراکرها استفاده می شود، اما همه آنها بسیار شبیه به یک طراحی معمولی هستند.

کاتالیزورهای هیدروکراکینگ نسبت به کاتالیزورهای کراکینگ کاتالیستی ارزانتر هستند.

فرآیند تکنولوژیکی

کلمه هیدروکراکینگ بسیار ساده توضیح داده شده است. این ترک کاتالیزوری در حضور هیدروژن است.

ورود گاز سرد حاوی هیدروژن به مناطق بین لایه های کاتالیزور باعث می شود دمای مخلوط مواد خام در طول ارتفاع راکتور برابر شود.

حرکت مخلوط مواد خام در راکتورها به سمت پایین است.

ترکیب هیدروژن، یک کاتالیزور و حالت فرآیند مناسب اجازه می دهد تا روغن گاز سبک با کیفیت پایین که در کارخانه های کراکینگ دیگر تشکیل می شود و گاهی به عنوان جزئی از سوخت دیزل استفاده می شود، ترک شود.
هیدروکراکر بنزین باکیفیت تولید می کند.

کاتالیزورهای هیدروکراکینگ معمولاً ترکیبات گوگردی با کبالت، مولیبدن یا نیکل (CoS, MoS 2, NiS) و اکسید آلومینیوم هستند.
برخلاف ترک خوردگی کاتالیزوری، اما شبیه به اصلاح کاتالیستی، کاتالیزور در یک بستر ثابت قرار دارد. مانند اصلاح کاتالیزوری، هیدروکراکینگ اغلب در 2 راکتور انجام می شود.

مواد خام عرضه شده توسط پمپ با گاز تازه حاوی هیدروژن و گاز در گردش مخلوط می شود که توسط کمپرسور پمپ می شود.

مخلوط گاز پس از عبور از مبدل حرارتی و کویل های کوره، تا دمای واکنش 290-400 درجه سانتیگراد (550-750 درجه فارنهایت) گرم می شود و تحت فشار 1200-2000 psi (84-140 atm) وارد می شود. از بالا وارد راکتور می شود. با در نظر گرفتن انتشار گرمای زیاد در طول فرآیند هیدروکراکینگ، گاز سرد حاوی هیدروژن (گردش) به راکتور وارد مناطق بین لایه‌های کاتالیزور می‌شود تا دماها در امتداد ارتفاع راکتور برابر شود. در طی عبور از بستر کاتالیزور، تقریباً 50-40 درصد مواد اولیه ترک خورده و محصولاتی با نقطه جوش مشابه بنزین (نقطه جوش تا 200 درجه سانتیگراد (400 درجه فارنهایت) تشکیل می شود.

کاتالیزور و هیدروژن به طرق مختلف یکدیگر را تکمیل می کنند. در مرحله اول، ترک بر روی کاتالیزور رخ می دهد. برای اینکه ترک خوردگی ادامه پیدا کند، یک منبع گرما مورد نیاز است، یعنی یک فرآیند گرماگیر است. در همان زمان، هیدروژن با مولکول هایی که در هنگام ترک تشکیل می شوند واکنش نشان می دهد و آنها را اشباع می کند و این باعث آزاد شدن گرما می شود. به عبارت دیگر، این واکنش که هیدروژناسیون نامیده می شود، گرمازا است. بنابراین، هیدروژن گرمای لازم برای ایجاد ترک را فراهم می کند.

در مرحله دوم، این تشکیل ایزوپارافین است. کراکینگ الفین هایی تولید می کند که می توانند با یکدیگر ترکیب شوند و منجر به پارافین های معمولی شوند. به دلیل هیدروژناسیون، پیوندهای دوگانه به سرعت اشباع می شوند، اغلب ایزوپارافین ایجاد می کنند و در نتیجه از تولید مجدد مولکول های ناخواسته جلوگیری می کنند (عدد اکتان ایزوپارافین ها بیشتر از پارافین های معمولی است).

مخلوط محصولات واکنش و گاز در گردش خروجی از راکتور در مبدل حرارتی، یخچال خنک شده و وارد جداکننده فشار بالا می شود. در اینجا گاز حاوی هیدروژن برای بازگشت به فرآیند و اختلاط با ماده خام از مایع جدا می شود که از پایین جداکننده از طریق یک شیر کاهنده فشار وارد جداکننده کم فشار می شود. بخشی از گازهای هیدروکربنی در جداکننده آزاد می شود و جریان مایع برای تقطیر بیشتر به مبدل حرارتی واقع در جلوی ستون تقطیر میانی فرستاده می شود. در ستون، با کمی فشار اضافی، گازهای هیدروکربنی و بنزین سبک آزاد می شود. کسر نفت سفید را می توان به عنوان یک جریان جانبی جدا کرد یا همراه با نفت گاز به عنوان باقیمانده تقطیر باقی گذاشت.

بنزین به صورت آبیاری حاد تا حدی به ستون تقطیر میانی برگردانده شده و مقدار تعادل آن از طریق سیستم «قلیایی‌سازی» از محل نصب خارج می‌شود. باقی مانده از ستون تقطیر میانی در یک ستون اتمسفر به بنزین سنگین، سوخت دیزل و کسر بیش از 360 درجه سانتیگراد جدا می شود. از آنجایی که مواد خام در این عملیات قبلاً در راکتور 1 تحت هیدروژنه شدن، ترک خوردگی و رفرمینگ قرار گرفته اند، فرآیند در راکتور 2 در حالت شدیدتر (دما و فشارهای بالاتر) پیش می رود. مانند محصولات مرحله 1، مخلوط خروجی از راکتور 2 از هیدروژن جدا شده و برای شکنش فرستاده می شود.

ضخامت دیواره های راکتور فولادی برای فرآیندی که در psi 2000 (140 atm) و 400 درجه سانتیگراد انجام می شود، گاهی اوقات به 1 سانتی متر می رسد.

وظیفه اصلی جلوگیری از خارج شدن ترک از کنترل است. از آنجایی که فرآیند کلی گرماگیر است، افزایش سریع دما و افزایش خطرناک نرخ ترک ممکن است. برای جلوگیری از این امر، اکثر هیدروکراکرها دارای دستگاه های داخلی برای توقف سریع واکنش هستند.

بنزین از ستون اتمسفر با بنزین از ستون میانی مخلوط شده و از نصب خارج می شود. سوخت دیزل پس از خنک شدن ستون سلب، "قلیایی" و پمپاژ خارج از نصب. کسر بیش از 360 درجه سانتیگراد به عنوان جریان داغ در پایین ستون اتمسفر استفاده می شود و بقیه (باقی مانده) از نصب خارج می شود. در مورد تولید فراکسیون های نفتی، واحد شکنش دارای ستون خلاء نیز می باشد.

بازسازی کاتالیزور با مخلوطی از هوا و گاز بی اثر انجام می شود. عمر مفید کاتالیزور 4-7 ماه است.

محصولات و خروجی ها

ترکیب کراکینگ و هیدروژناسیون محصولاتی را تولید می کند که چگالی نسبی آنها به طور قابل توجهی کمتر از چگالی ماده خام است.

در زیر یک توزیع معمولی از بازده محصولات هیدروکراکینگ زمانی که نفت گاز از واحد کک سازی و کسرهای سبک از واحد کراکینگ کاتالیزوری به عنوان ماده اولیه استفاده می شود، آورده شده است.

محصولات هیدروکراکینگ 2 بخش اصلی هستند که به عنوان اجزای بنزین استفاده می شوند.

کسرهای حجمی

گاز کک 0.60

کسرهای سبک از واحد ترک کاتالیستی 0.40

محصولات:

ایزوبوتان 0.02

N-Butane 0.08

محصول هیدروکراکینگ سبک 0.21

محصول هیدروکراکینگ سنگین 0.73

کسرهای نفت سفید 0.17

به یاد داشته باشیم که از 1 واحد مواد اولیه حدود 1.25 واحد محصول به دست می آید.

این مقدار هیدروژن مورد نیاز را که در فوت 3/bbl استاندارد اندازه گیری می شود را نشان نمی دهد.

مصرف معمولی 2500 خیابان است.

محصول سنگین هیدروکراکینگ نفتا است که حاوی پیش سازهای آروماتیک زیادی است (یعنی ترکیباتی که به راحتی به مواد آروماتیک تبدیل می شوند).

این محصول اغلب برای ارتقاء به یک Reformer ارسال می شود.

کسرهای نفت سفید سوخت جت یا ماده اولیه مناسبی برای سوخت تقطیر (دیزل) هستند، زیرا حاوی مواد آروماتیک کمی هستند (در نتیجه اشباع پیوندهای دوگانه با هیدروژن).

هیدروکراکینگ باقیمانده.

مدل های مختلفی از هیدروکراکرها وجود دارد که به طور خاص برای پردازش پسماند یا پسماند تقطیر خلاء طراحی شده اند.

خروجی بیش از 90 درصد سوخت باقیمانده (دیگ بخار) است.

هدف از این فرآیند حذف گوگرد در نتیجه واکنش کاتالیزوری ترکیبات حاوی گوگرد با هیدروژن برای تشکیل سولفید هیدروژن است.

بنابراین، باقیمانده ای که حاوی بیش از 4٪ گوگرد نباشد، می تواند به نفت کوره سنگین حاوی کمتر از 0.3٪ گوگرد تبدیل شود.
استفاده از واحدهای هیدروکراکینگ در طرح کلی پالایش نفت ضروری است.

از یک طرف، هیدروکراکر نقطه مرکزی است زیرا به ایجاد تعادل بین مقدار بنزین، سوخت دیزل و سوخت جت کمک می کند.
از سوی دیگر، نرخ تغذیه و حالت‌های عملکرد واحدهای کراکینگ کاتالیستی و کک‌سازی از اهمیت کمتری برخوردار نیستند.
علاوه بر این، هنگام برنامه ریزی توزیع محصولات هیدروکراکینگ، آلکیلاسیون و رفرمینگ نیز باید در نظر گرفته شود.

فرآیندهای فرآوری فراکسیون های نفتی در حضور هیدروژن را هیدروژناسیون می گویند. آنها بر روی سطح کاتالیزورهای هیدروژناسیون در حضور هیدروژن در دماهای بالا (250-420 درجه سانتیگراد) و فشار (از 2.5-3.0 تا 32 مگاپاسکال) رخ می دهند. چنین فرآیندهایی برای تنظیم هیدروکربن و ترکیب کسری فراکسیون های نفتی فرآوری شده، خالص سازی آنها از ترکیبات حاوی گوگرد، نیتروژن و اکسیژن، فلزات و سایر ناخالصی های نامطلوب، بهبود ویژگی های عملیاتی (مصرف کننده) سوخت های نفتی، روغن ها و پتروشیمی ها استفاده می شود. مواد خام. هیدروکراکینگ به شما این امکان را می دهد که با انتخاب کاتالیزورها و شرایط عملیاتی مناسب، طیف وسیعی از فرآورده های نفتی را از تقریباً هر ماده اولیه نفتی به دست آورید، بنابراین همه کاره ترین، کارآمدترین و انعطاف پذیرترین فرآیند پالایش نفت است. تقسیم فرآیندهای هیدروژناسیون به هیدروکراکینگ و تصفیه هیدروژنی بر اساس خواص کاتالیزورهای مورد استفاده، مقدار هیدروژن مصرفی و پارامترهای تکنولوژیکی فرآیند (فشار، دما و غیره) کاملاً دلخواه است.

به عنوان مثال، اصطلاحات زیر پذیرفته شده است: "Hydro-treating"، "Hydrorefining" و "Hydrocracking". تصفیه آب شامل فرآیندهایی است که در آن تغییر قابل توجهی در ساختار مولکولی ماده خام ایجاد نمی شود (به عنوان مثال، گوگردزدایی در فشار 3-5 مگاپاسکال). تصفیه هیدرولیکی شامل فرآیندهایی است که در آن تا 10 درصد از ماده خام دچار تغییر در ساختار مولکولی می شود (گوگرد زدایی - آرومات زدایی - نیتروژن زدایی در فشار 6-12 مگاپاسکال). هیدروکراکینگ فرآیندی است (فشار بالا - بیش از 10 مگاپاسکال و فشار متوسط ​​- کمتر از 10 مگاپاسکال) که در آن بیش از 50 درصد مواد اولیه با کاهش اندازه مولکولی در معرض تخریب قرار می‌گیرند. در دهه 80 قرن XX. فرآیندهای هیدروفینینگ با تبدیل کمتر از 50٪ هیدروکراکینگ نرم یا سبک نامیده می شوند که شامل فرآیندهای میانی با تخریب هیدرولیکی مواد خام از 10 تا 50٪ در فشارهای کمتر و بیشتر از 10 مگاپاسکال می شود. ظرفیت تاسیسات هیدروکراکینگ (میلیون تن در سال) در جهان تقریباً 230 و تصفیه آب و هیدروفینینگ - 1380 است که از این تعداد در آمریکای شمالی - به ترتیب 90 و 420 مورد. در اروپای غربی - 50 و 320؛ در روسیه و کشورهای مستقل مشترک المنافع - 3 و 100.

تاریخچه توسعه فرآیندهای هیدروژناسیون صنعتی با هیدروژنه کردن محصولات مایع زغال سنگ آغاز شد. حتی قبل از جنگ جهانی دوم، آلمان در تولید بنزین مصنوعی (سینتین) از طریق پردازش هیدروژنه زغال سنگ (بر اساس استفاده از سنتز فیشر-تروپش) به موفقیت های زیادی دست یافت و در طول جنگ جهانی دوم، آلمان بیش از 600 هزار تولید کرد. تن در سال سوخت مایع مصنوعی که بیشتر مصرف کشور را پوشش می دهد. در حال حاضر، تولید جهانی سوخت مایع مصنوعی مبتنی بر زغال سنگ حدود 4.5 میلیون تن در سال است. پس از معرفی گسترده صنعتی رفرمینگ کاتالیزوری، که هیدروژن ارزان قیمت اضافی را به عنوان محصول جانبی تولید می کند، دوره ای از توزیع انبوه فرآیندهای مختلف برای تصفیه فراکسیون های نفت خام (به هر حال، لازم برای اصلاح فرآیندها) و محصولات پالایشگاهی تجاری (بنزین، نفت سفید، گازوئیل و فراکسیون نفت) آغاز می شود.

هیدروکراکینگ (HC) با انتخاب کاتالیزورهای مناسب و شرایط فرآیند تکنولوژیکی، دستیابی به فرآورده های نفتی سبک (بنزین، نفت سفید، کسرهای دیزل و گازهای مایع C3-C4) را از تقریباً هر ماده اولیه نفتی ممکن می سازد. گاهی اوقات اصطلاح "هیدروتبدیل" به عنوان مترادف برای اصطلاح هیدروکراکینگ استفاده می شود. اولین نصب GK در سال 1959 در ایالات متحده راه اندازی شد. بیشتر فرآیندهای GC شامل فرآوری مواد اولیه تقطیر شده است: روغن‌های گاز اتمسفر سنگین و خلاء، روغن‌های گازی کراکینگ کاتالیزوری و کک‌سازی، و همچنین عوامل دسفالت‌زدایی. محصولات به دست آمده عبارتند از گازهای هیدروکربنی اشباع (اشباع)، کسر بنزین با اکتان بالا، کسرهای کم انجماد گازوئیل و سوخت جت.

هیدروکراکینگ مواد خام حاوی مقادیر قابل توجهی از ترکیبات مبتنی بر گوگرد، نیتروژن، اکسیژن و سایر عناصر معمولاً در دو مرحله انجام می شود (شکل 2.22). در مرحله اول برای حذف ناخالصی های ناخواسته که معمولاً سم کاتالیزور هستند یا فعالیت آن ها را کاهش می دهند، هیدروکراکینگ نرم کم عمق در حالت هیدروتریتینگ انجام می شود. کاتالیزورهای این مرحله مشابه کاتالیزورهای معمولی تصفیه آب هستند و حاوی اکسیدها و سولفیدهای نیکل، کبالت، مولیبدن و تنگستن بر روی پایه های مختلف - آلومینا فعال، آلومینوسیلیکات یا زئولیت های خاص هستند. در مرحله دوم، ماده خام آماده و خالص شده، حاوی بیش از 0.01٪ گوگرد و بیش از 0.0001٪ نیتروژن، تحت هیدروکراکینگ سخت اولیه بر روی کاتالیزورهای مبتنی بر پالادیوم یا پلاتین بر روی یک حامل - زئولیت های نوع Y قرار می گیرد.

هیدروکراکینگ فراکسیون های نفت گاز سنگین برای تولید بنزین، سوخت جت و دیزل و همچنین برای بهبود کیفیت روغن ها، سوخت دیگ بخار و مواد اولیه پیرولیز و کراکینگ کاتالیزوری استفاده می شود. هیدروکراکینگ تقطیرهای خلاء کم گوگرد به بنزین در یک مرحله بر روی کاتالیزورهای سولفیدی مقاوم در برابر مسمومیت با ترکیبات ناهم آلی در دمای 340-420 درجه سانتی گراد و فشار 10-20 مگاپاسکال با بازده بنزین 30- انجام می شود. 40 درصد و تا 80-90 جلد. ٪. اگر ماده خام حاوی بیش از 1.5 درصد گوگرد و 0.003-0.015 درصد نیتروژن باشد، در مرحله اول از فرآیند دو مرحله ای با هیدروتراسیون ماده خام استفاده می شود. هیدروکراک در مرحله دوم در دمای 290-380 درجه سانتی گراد و فشار 7-10 مگاپاسکال رخ می دهد. خروجی بنزین به 70-120 ولت می رسد. ٪ برای مواد خام، بنزین سبک حاصل تا دمای 190 درجه سانتیگراد به عنوان یک جزء با اکتان بالا در بنزین تجاری استفاده می شود، بنزین سنگین می تواند برای اصلاح ارسال شود. هیدروکراکینگ روغن های گاز سنگین به بخش های میانی (جت و سوخت دیزل) نیز در یک یا دو مرحله انجام می شود.

در جریان بنزین، تا 85 درصد سوخت جت یا گازوئیل به دست آورید. به عنوان مثال، فرآیند هیدروکراکینگ نفت گاز خلاء یک مرحله ای خانگی بر روی کاتالیزور حاوی زئولیت از نوع GK-8 می تواند تا 52 درصد سوخت جت یا تا 70 درصد سوخت دیزل زمستانی با محتوای هیدروکربن آروماتیک 5 تولید کند. -7 درصد هیدروکراکینگ تقطیرهای خلاء روغن های گوگردی در دو مرحله انجام می شود. با گنجاندن هیدروکراکینگ در طرح فناوری یک پالایشگاه، انعطاف پذیری بالایی در تولید محصولات تجاری آن حاصل می شود.

در همان تاسیسات هیدروکراکینگ، گزینه های مختلفی برای تولید بنزین، جت یا سوخت دیزل با تغییر رژیم تکنولوژیکی هیدروکراکینگ و واحد تصحیح شکنش محصولات واکنش امکان پذیر است. به عنوان مثال، نسخه بنزینی یک کسر بنزین با بازده تا 51٪ مواد خام و یک کسر سوخت دیزل 180-350 درجه سانتیگراد با بازده 25٪ از مواد خام تولید می کند. کسر بنزین به بنزین سبک C5-C6 با RON = 82 و بنزین سنگین Su-Syu با RON = 66 با محتوای گوگرد تا 0.01٪ تقسیم می شود. کسر Cy-C^ را می توان به اصلاح کاتالیزوری فرستاد تا عدد اکتان آن را افزایش دهد. کسر دیزل دارای عدد ستان 50-55، بیش از 0.01٪ گوگرد و نقطه ریزش بالاتر از منفی 10 درجه سانتیگراد (جزء سوخت دیزل تابستانی) نیست.

بر خلاف کراکینگ کاتالیزوری، گازهای C3-C4 و کسرهای مایع هیدروکراکینگ فقط حاوی هیدروکربن های پایدار اشباع هستند و عملاً حاوی ترکیبات هترو آلی نیستند. با گزینه سوخت جت، می توان تا 41٪ از کسر 120-240 درجه سانتیگراد را بدست آورد که شرایط استاندارد سوخت جت را برآورده می کند. با گزینه دیزل سوخت می توان 47 یا 67 درصد از کسر سوخت دیزل را با عدد ستان حدود 50 تولید کرد.

یک منطقه امیدوارکننده هیدروکراکینگ، فرآوری فراکسیون های نفتی (تقطیرهای خلاء و روغن های دسفالت شده) است. هیدروژناسیون عمیق فراکسیون های نفتی، شاخص ویسکوزیته آنها را از 36 به 85-140 افزایش می دهد در حالی که محتوای گوگرد را از 2 به 0.04-0.10٪ کاهش می دهد، کک سازی تقریباً یک مرتبه کاهش می یابد و نقطه ریزش کاهش می یابد. با انتخاب حالت فن آوری هیدروکراکینگ، تقریباً از هر روغنی می توان بخش های روغن پایه با شاخص ویسکوزیته بالا را بدست آورد. در هنگام هیدروکراکینگ فراکسیون های نفتی، واکنش های هیدروایزومریزاسیون آلکان های معمولی (انجماد شدن در دماهای بالاتر) رخ می دهد، بنابراین هیدروایزومریزاسیون نقطه ریزش را کاهش می دهد (به دلیل افزایش ایزوپارافین ها در روغن ها) و نیاز به موم زدایی روغن ها با حلال ها را بی نیاز می کند. هیدروایزومریزاسیون فراکسیون نفت سفید-گاز بر روی کاتالیزورهای دو کاره آلومینیوم-پلاتین یا سولفیدهای نیکل و تنگستن روی اکسید آلومینیوم، دستیابی به سوخت دیزل با نقطه ریزش تا منفی 35 درجه سانتیگراد را ممکن می سازد.

هیدروکراکینگ، ترکیبی از ریفورمینگ و هیدروکراکینگ انتخابی، که انتخابی نامیده می شود، تعداد اکتان ریفرمیت ها یا رافینیت (پس از جداسازی هیدروکربن های آروماتیک) را به میزان 10-15 در دمای حدود 360 درجه سانتی گراد، فشار 3 مگاپاسکال و یک هیدروژن حاوی افزایش می دهد. نرخ جریان گاز 1000 نانومتر مکعب بر متر مکعب از مواد خام روی یک کاتالیزور حاوی زئولیت با اندازه پنجره ورودی 0.50-0.55 نانومتر با فلزات فعال از گروه پلاتین، نیکل یا با اکسیدها یا سولفیدهای مولیبدن و تنگستن. با حذف انتخابی آلکان های معمولی از نفت سفید و کسرهای دیزل، نقطه ریزش سوخت جت و دیزل به منفی 50-60 درجه سانتیگراد کاهش می یابد و نقطه ریزش روغن ها را می توان از 6 به منفی 40-50 درجه سانتیگراد کاهش داد.

Hydrodearomatization فرآیند اصلی برای تولید سوخت جت با کیفیت بالا از مواد خام مستقیم (با میزان آرن 14-35٪) و ثانویه (با محتوای آرن تا 70٪) است. سوخت جت برای هوانوردی مافوق صوت، به عنوان مثال T-6، نباید بیش از 10 می باشد. درصد هیدروکربن های معطر بنابراین، ارتقاء بخش های سوخت جت با عملیات هیدرولیکی در حالت هیدرودی آروماتیزاسیون انجام می شود. اگر ماده اولیه کمتر از 0.2 درصد گوگرد و کمتر از 0.001 درصد نیتروژن داشته باشد، هیدروکراکینگ در یک مرحله روی کاتالیزور زئولیت پلاتین در دمای 280-340 درجه سانتی گراد و فشار 4 مگاپاسکال با درجه حذف انجام می شود. (تبدیل) آرن ها تا 75-90%.

در مقادیر بالاتر گوگرد و نیتروژن در ماده خام، هیدروکراکینگ در دو مرحله انجام می شود. مواد خام بازیافتی تحت شرایط سخت تری در دمای 350-400 درجه سانتی گراد و فشار 25-35 مگاپاسکال پردازش می شوند. هیدروکراکینگ فرآیندی بسیار پرهزینه است (مصرف بالای هیدروژن، تجهیزات پرفشار گران قیمت)، اما مدت‌هاست که به طور گسترده در صنعت استفاده می‌شود. مزایای اصلی آن انعطاف پذیری تکنولوژیکی فرآیند است (توانایی تولید محصولات هدف مختلف در یک تجهیزات: بخش های بنزین، نفت سفید و دیزل از طیف گسترده ای از مواد خام: از بنزین سنگین تا بخش های باقیمانده نفت). بازده سوخت جت از 2-3 به 15٪ برای نفت و بازده سوخت دیزل زمستانی - از 10-15 به 100٪ افزایش می یابد. کیفیت بالای محصولات حاصل مطابق با الزامات مدرن.

فرآیندهای تصفیه آب به طور گسترده در صنایع پالایش نفت و پتروشیمی استفاده می شود. از آنها برای تولید بنزین با اکتان بالا، بهبود کیفیت سوخت دیزل، جت و دیگ بخار و روغن های نفتی استفاده می شود. تصفیه آب گوگرد، نیتروژن، ترکیبات اکسیژن و فلزات را از فراکسیون های نفتی حذف می کند، محتوای ترکیبات معطر را کاهش می دهد و هیدروکربن های غیر اشباع را با تبدیل آنها به مواد و هیدروکربن های دیگر حذف می کند. در این حالت، گوگرد، نیتروژن و اکسیژن تقریباً به طور کامل هیدروژنه می شوند و در محیط هیدروژن به سولفید هیدروژن H2S، آمونیاک NH3 و آب H20 تبدیل می شوند، ترکیبات آلی فلزی با آزاد شدن فلز آزاد به میزان 75-95٪ تجزیه می شوند که گاهی اوقات کاتالیزور است. سم برای تصفیه آب از انواع کاتالیزورها استفاده می شود که در برابر مسمومیت توسط سموم مختلف مقاوم هستند. اینها اکسیدها و سولفیدهای فلزات گران قیمت هستند: نیکل نیکل، شرکت کبالت، مولیبدن مو و تنگستن W، روی اکسید آلومینیوم A1203 با سایر مواد افزودنی. اکثر فرآیندهای تصفیه آب از کاتالیزورهای آلومینیوم-کبالت-مولیبدن (ACM) یا آلومینیوم-نیکل-مولیبدن (ANM) استفاده می کنند. کاتالیزورهای ANM ممکن است یک افزودنی زئولیت (نوع G-35) داشته باشند. این کاتالیزورها معمولاً به صورت گرانول های استوانه ای نامنظم با اندازه 4 میلی متر و چگالی ظاهری 640-740 کیلوگرم بر متر مکعب تولید می شوند. هنگام راه‌اندازی راکتورها، کاتالیزورها با مخلوط گازی از سولفید هیدروژن و هیدروژن سولفید می‌شوند (فرایند سولفوریزاسیون). کاتالیزورهای ANM و آلومینیوم - کبالت - تنگستن (AKV) برای عملیات هیدرولیکی عمیق مواد خام سنگین و بسیار معطر، پارافین‌ها و روغن‌ها طراحی شده‌اند. بازسازی کاتالیزورهای سوزاندن کک از سطح آن در دمای 530 درجه سانتی گراد انجام می شود. فرآیندهای تصفیه آب معمولاً به دمای 320-420 درجه سانتیگراد و فشار 2.5-4.0 و کمتر 7-8 مگاپاسکال محدود می شوند. مصرف گاز حاوی هیدروژن (HCG) از 100 تا 600 تا 1000 نانومتر مکعب بر متر مکعب ماده خام بسته به نوع ماده خام، کمال کاتالیزور و پارامترهای فرآیند متغیر است.

هیدروتراسیون فراکسیون های بنزین عمدتاً در آماده سازی آنها برای اصلاح کاتالیزوری استفاده می شود. دمای تصفیه آب 320-360 درجه سانتیگراد، فشار 3-5 مگاپاسکال، مصرف VSG 200-500 نانومتر مکعب بر متر مکعب مواد خام. هنگام تصفیه بخش های بنزینی کراکینگ کاتالیزوری و حرارتی، مصرف VSG بیش از 400-600 نانومتر مکعب بر متر مکعب از مواد خام است.

هیدروکربن فراکسیون نفت سفید بر روی یک کاتالیزور فعال تر با فشار حداکثر 7 مگاپاسکال برای کاهش محتوای گوگرد به کمتر از 0.1٪ و هیدروکربن های آروماتیک تا 10-18 می انجام می شود. ٪.

بیش از 80 تا 90 درصد فراکسیون ها در دمای 350-400 درجه سانتی گراد و فشار 3-4 مگاپاسکال با مصرف VSG 300-600 نانومتر مکعب بر متر مکعب مواد خام روی کاتالیزورهای AKM تحت عملیات هیدرولیکی فراکسیون های دیزل قرار می گیرند. درجه گوگرد زدایی به 85-95٪ یا بیشتر می رسد. برای افزایش تعداد ستان فراکسیون های دیزلی که از محصولات واکنش ترک خوردگی کاتالیستی و حرارتی منشا می گیرند، بخشی از هیدروکربن های آروماتیک روی کاتالیزورهای فعال در دمای حدود 400 درجه سانتی گراد و فشار تا 10 مگاپاسکال حذف می شود.

تصفیه آب تقطیرهای خلاء (روغن گاز) برای استفاده به عنوان مواد اولیه برای کراکینگ کاتالیستی، هیدروکراکینگ و کک سازی (برای تولید کک کم گوگرد) در دمای 360-410 درجه سانتی گراد و فشار 4-5 مگاپاسکال انجام می شود. در این حالت، 90-94٪ گوگرد زدایی حاصل می شود، محتوای نیتروژن 20-25٪ کاهش می یابد، فلزات - 75-85٪، آرن - 10-12٪، توانایی کک کردن - 65-70٪ کاهش می یابد.

آب درمانی روغن ها و پارافین ها. هیدروتریک روغن های پایه نسبت به تمیز کردن کلاسیک اسید سولفوریک با عملیات پس از تماس روغن ها پیشرفته تر است. تصفیه آب روغن ها بر روی کاتالیزورهای AKM و ANM در دمای 300-325 درجه سانتیگراد و فشار 4 مگاپاسکال انجام می شود. تصفیه آب روغن ها بر روی یک کاتالیزور آلومینیوم-مولیبدن با پروموترها باعث می شود که دما به 225-250 درجه سانتیگراد و فشار به 2.7-3.0 مگاپاسکال کاهش یابد. تصفیه آب پارافین ها، سرزین ها و پترولاتوم ها برای کاهش محتوای گوگرد، ترکیبات رزینی، هیدروکربن های غیر اشباع، برای بهبود رنگ و پایداری (مانند روغن ها) انجام می شود. فرآیند استفاده از کاتالیزورهای AKM و ANM مشابه عملیات هیدرولیکی روغن ها است. همچنین از کاتالیزورهای سولفیددار آلومینیوم-کروم-مولیبدن و نیکل- تنگستن-آهن نیز استفاده شده است.

تصفیه آب باقیمانده نفت معمولاً در 45-55 می از روغن به دست می آید. درصد باقیمانده‌ها (روغن‌های سوختی و قطران) حاوی مقادیر زیادی گوگرد، نیتروژن و ترکیبات آلی فلزی، رزین‌ها، آسفالتین‌ها و خاکستر. برای درگیر کردن این پسماندها در پردازش کاتالیزوری، تصفیه بقایای روغن ضروری است. تصفیه با آب باقیمانده های نفتی گاهی اوقات گوگردزدایی هیدرولیک نامیده می شود، اگرچه نه تنها گوگرد، بلکه فلزات و سایر ترکیبات نامطلوب نیز حذف می شود. هیدروسولفورزدایی نفت کوره در دمای 370-430 درجه سانتی گراد و فشار 10-15 مگاپاسکال بر روی کاتالیزورهای AKM انجام می شود. بازده نفت کوره با محتوای گوگرد تا 0.3٪ 97-98٪ است. همزمان نیتروژن، رزین ها، آسفالتین ها حذف شده و ارتقای جزئی مواد اولیه رخ می دهد. عملیات هیدرولیکی تارها کار پیچیده‌تری نسبت به عملیات هیدرولیکی روغن‌های سوختی است، زیرا فلززدایی و آسفالت‌زدایی قابل توجهی تارها باید به صورت مقدماتی یا مستقیم در طول فرآیند هیدروسولفورزدایی انجام شود. الزامات ویژه ای برای کاتالیزورها اعمال می شود، زیرا کاتالیزورهای معمولی به دلیل ذخایر بزرگ کک و فلزات به سرعت فعالیت خود را از دست می دهند. اگر کک در حین بازسازی سوخته شود، برخی از فلزات (نیکل، وانادیوم و غیره) کاتالیزورها را مسموم می کنند و فعالیت آنها معمولاً در طی بازسازی اکسیداتیو بازسازی نمی شود. بنابراین، هیدرودمتالیزاسیون باقیمانده ها باید قبل از عملیات هیدرولیکی باشد، که باعث می شود مصرف کاتالیزورهای هیدرولیتر را 3-5 برابر کاهش دهد.

راکتورهای هیدروکراکینگ و هیدروترکینگ بستر ثابت به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند و از نظر طراحی تا حد زیادی شبیه به راکتورهای اصلاح کننده کاتالیستی هستند. راکتور یک دستگاه عمودی استوانه ای با کف کروی با قطر 2-3 تا 5 متر و ارتفاع 10-24 و حتی 40 متر در فشارهای بالا، ضخامت دیواره به 120-250 میلی متر می رسد. به طور معمول از یک بستر ثابت کاتالیزور استفاده می شود. اما گاهی اوقات به دلیل آزاد شدن مقدار زیادی گرما در طی واکنش های هیدروکراکینگ گرمازا، خنک کردن فضای داخلی راکتور با وارد کردن مبرد به هر منطقه ضروری می شود. برای انجام این کار، حجم راکتور به 2-5 ناحیه (بخش) تقسیم می شود که هر یک دارای یک توری نگهدارنده برای ریختن کاتالیزور، اتصالات جانبی برای بارگیری و تخلیه کاتالیزور، دستگاه های توزیع برای مخلوط بخار و گاز و نیز هستند. به عنوان اتصالات و توزیع کننده برای معرفی خنک کننده - گاز در گردش سرد برای حذف گرمای واکنش و تنظیم دمای مورد نیاز در طول ارتفاع راکتور. لایه کاتالیزور یک راکتور تک بخش تا 3-5 متر یا بیشتر ارتفاع دارد و در راکتورهای چند بخش - تا 5-7 متر یا بیشتر. مواد خام از طریق اتصالات فوقانی وارد دستگاه می شود و محصولات واکنش از طریق اتصالات پایینی از راکتور خارج می شوند و از بسته های مخصوص توری و توپ های چینی عبور می کنند تا کاتالیزور را حفظ کنند. دستگاه‌های فیلتر (سیستمی از نازل‌های سوراخ‌دار و مش‌های فلزی) در بالای راکتور نصب می‌شوند تا محصولات خوردگی را از مواد اولیه گاز بخار جمع‌آوری کنند. برای دستگاه های پرفشار (10-32 مگاپاسکال)، الزامات خاصی بر روی طراحی محفظه و دستگاه های داخلی اعمال می شود.

بازسازی کاتالیزورها با سوزاندن اکسیداتیو کک انجام می شود. بازسازی از بسیاری جهات شبیه به بازسازی کاتالیزورهای اصلاح کننده کاتالیستی است، اما ویژگی های خاص خود را نیز دارد. پس از جدا کردن راکتور از ماده خام، فشار را کاهش داده و با استفاده از VSG به گردش در آورید. برای انواع سنگین مواد خام، کاتالیزور را با حلال، بنزین یا سوخت دیزل در دمای 200-300 درجه سانتیگراد بشویید. سپس VSG با یک گاز بی اثر (بخار آب) جایگزین می شود. در مورد احیای گاز-هوا، فرآیند شبیه به بازسازی کاتالیزورهای اصلاح کننده است. در طول بازسازی بخار-هوا، سیستم ابتدا با گاز بی اثر پاک می شود تا زمانی که محتوای هیدروژن باقیمانده از 0.2 vol بیشتر نباشد. ٪، سپس گاز بی اثر با بخار آب جایگزین می شود و تحت شرایطی که از تراکم بخار آب جلوگیری می کند (دما در خروجی کوره 300-350 درجه سانتی گراد، فشار در راکتور حدود 0.3 مگاپاسکال) به دودکش کوره لوله تخلیه می شود. سپس، کاتالیزور با سوزاندن کک در غلظت اکسیژن در مخلوطی که بیش از 0.1 حجم نباشد تا دمای 370-420 درجه سانتیگراد گرم می شود. ٪ افزایش جریان هوا در غلظت اکسیژن تا 1.0-1.5 vol. ٪ دمای کاتالیزور به 500-520 درجه سانتیگراد افزایش می یابد (اما نه بیشتر از 550 درجه سانتیگراد). با نظارت بر کاهش غلظت CO2 در گازهای دودکش، تصمیمی برای توقف بازسازی گرفته می شود، که زمانی تکمیل می شود که محتوای اکسیژن در گازهای دودکش به محتوای اکسیژن موجود در مخلوط در ورودی به راکتور نزدیک شود. احیای بخار-هوا ساده‌تر است و در فشارهای پایین‌تر از 0.3 مگاپاسکال با استفاده از بخار آب از شبکه کارخانه اتفاق می‌افتد. بخار آب با هوا مخلوط می شود و از طریق یک کوره لوله ای به داخل راکتور وارد می شود.

کارخانه های تصفیه هیدرولیکی و هیدروکراکینگ صنعتی. تاسیسات معمولی دوره 1956-1965. برای تصفیه هیدروژنی سوخت دیزل واحدهای دو مرحله ای با ظرفیت 0.9 میلیون تن مواد خام در سال، نوع L-24-6 در واحدهای جداگانه با ظرفیت 0.3 میلیون تن انجام شد. مواد اولیه / سال در سال 1965-1970 واحدهای تصفیه آب برای فراکسیون های مختلف تقطیر با ظرفیت 1.2 میلیون تن در سال، از نوع L-24-7، LG-24-7، LCh-24-7، معرفی شدند. فراکسیون های بنزین در بلوک های واحدهای رفرمینگ ترکیبی با ظرفیت 0.3 و 0.6 میلیون تن در سال خالص سازی شدند. بخش های نفت سفید در واحدهای تصفیه هیدروژنی سوخت دیزل، که قبلاً برای این اهداف بهسازی شده بودند، خالص شدند. از سال 1970، گیاهان بزرگ شده با انواع و اهداف مختلف به طور گسترده معرفی شده اند - هر دو نوع مستقل J1-24-9 و J14-24-2000، و به عنوان بخشی از گیاهان ترکیبی JlK-bu (بخش 300) با ظرفیت 1 به 2 میلیون تن در سال. طرح‌های فن‌آوری برای سوخت‌های جت و گازوئیل تصفیه آب از بسیاری جهات شبیه طرح واحد تصفیه هیدروژنی برای فراکسیون‌های بنزین است - ماده خام واحدهای اصلاح کاتالیزوری.

تاسیسات برای سولفورزدایی از سوخت دیگ بخار، روغن های سوختی و قطران از نوع 68-6 در راکتورهایی با بستر سیال سه فاز کار می کنند. ظرفیت نصب بسته به ماده اولیه می تواند از 1.25 میلیون تن در سال قطران گوگردی تا 2.5 میلیون تن در سال نفت کوره گوگرد متغیر باشد. فشار فرآیند 15 مگاپاسکال، دما 360-390 درجه سانتیگراد، مصرف VSG 1000 نانومتر مکعب بر متر مکعب از مواد خام است. کاتالیزور AKM به صورت ذرات اکسترود شده با قطر 0.8 میلی متر و ارتفاع 3-4 میلی متر استفاده می شود. کاتالیزور در راکتور بازسازی نمی شود، اما در مقادیر کم حذف می شود و هر 2 روز یک بار با یک قسمت تازه جایگزین می شود. مخزن راکتور چند لایه با ضخامت دیواره 250 میلی متر است، وزن راکتور حدود 800 تن است.

در اینجا نام فرآیندهای هیدروکراکینگ و هیدروتریکینگ شرکت های خارجی آمده است:

فرآیندهای هیدروژناسیون مدرن شرکت Union Oil: فرآیند Unicracking/DP، که شامل دو راکتور هیدروتریکاسیون و انتخابی هیدرودیواکس برای پردازش مواد خام - کسرهای دیزل و روغن‌های گاز خلاء برای تولید سوخت دیزل با انجماد کم است (نقطه ریزش گاهی به منفی 80 درجه سانتیگراد) حاوی 0.002٪ گوگرد، کمتر از 10٪ آروماتیک در کاتالیزورهای NS-K و NS-80 با تبدیل خوراک 20٪؛ فرآیند Unicracking با تبدیل جزئی 80 درصد مواد خام - روغن‌های گاز خلاء برای تولید سوخت دیزل حاوی 0.02 درصد گوگرد، کمتر از 10 درصد آروماتیک در کاتالیزور پیش‌هیدروتراسیون NS-K و کاتالیزور زئولیت بهبود یافته DHC-32، این فرآیند می‌تواند همچنین در کار پالایشگاه با گزینه بنزین در طرح آماده سازی مواد خام برای کراکینگ کاتالیزوری استفاده شود. فرآیند Unicracking با تبدیل 100% کامل مواد اولیه - روغن‌های گاز وکیوم با نقطه جوش انتهایی 550 درجه سانتیگراد برای تولید سوخت‌های جت و دیزل سازگار با محیط زیست حاوی 0.02% گوگرد، 4 و 9% آروماتیک بر روی کاتالیزور کروی آمورف DHC-8. چرخه عملکرد کاتالیزور 2-3 سال است، که حداکثر بازدهی تقطیرهای با کیفیت بالا، به ویژه سوخت دیزل را تضمین می کند. فرآیند "یونیسار" با تبدیل 10 درصد در کاتالیزور جدید AS-250 برای کاهش مؤثر محتوای معطر تا 15 درصد در سوخت‌های جت و دیزل (هیدروآروماتیزاسیون)، به ویژه برای تولید سوخت‌های دیزل از سخت‌افزارهای خام توصیه می‌شود. موادی مانند روغن‌های گاز سبک ناشی از کراکینگ کاتالیستی و کک‌سازی. فرآیند AN-Unibon از شرکت UOP برای تصفیه آب و هیدروفینینگ سوخت های دیزلی از نوع AR-10 و AR-10/2 (دو مرحله) تا محتوای گوگرد 0.01 وزنی. درصد و آروماتیک تا 10 جلد. درصد با عدد ستان 53 در فشارهای فرآیند 7/12 و 5/8 مگاپاسکال (دو مرحله).

برای فرمول بندی مجدد (هیدروفرآوری کنترل شده) بقایای نفت در عمل جهانی، به ویژه از فرآیندهای زیر استفاده می شود: تصفیه آب - فرآیند RCD Unionfining شرکت Union Oil برای کاهش محتوای گوگرد، نیتروژن، آسفالتین، فلزات و کاهش خواص کک شدن. مواد خام باقیمانده (بقایای خلاء و آسفالت در فرآیندهای آسفالت زدایی) به منظور به دست آوردن سوخت دیگ بخار کم گوگرد با کیفیت بالا یا برای پردازش بیشتر در هنگام هیدروکراکینگ، کک سازی، ترک خوردگی کاتالیزوری مواد خام باقیمانده. تصفیه آب - فرآیند RDS/VRDS از شورون از نظر هدف مشابه فرآیند قبلی است که مواد خام را با ویسکوزیته 100 درجه سانتیگراد تا 6000 میلی‌متر بر ثانیه با محتوای فلز تا 0.5 گرم در کیلوگرم پردازش می‌کند. هیدرومتالیزاسیون مواد خام)، از فناوری جایگزینی کاتالیزور در حین پرواز استفاده می شود که امکان تخلیه کاتالیزور را از راکتور و جایگزینی آن با کاتالیزور تازه در حالی که عملکرد طبیعی در راکتورهای موازی حفظ می کند، امکان پذیر است که فرآیند بسیار زیادی را ممکن می سازد. مواد خام سنگین با نصب بیش از یک سال؛ هیدروویس شکن - فرآیند "Aqvaconversion" از شرکت های "Intevep SA"، "UOP"، "Foster Wheeler" کاهش قابل توجهی در ویسکوزیته (بیشتر در مقایسه با ویسکوزیته) سوخت دیگ های سنگین با تبدیل بالاتر مواد خام، و همچنین به شما امکان می دهد تا با وارد کردن ترکیبی از دو کاتالیزور بر اساس فلزات پایه به مواد خام به همراه آب (بخار) هیدروژن را از آب تحت فرآیندهای اساسی بدست آورید. هیدروکراکینگ - فرآیند "LC-Fining" از شرکت های "ABB Lummus"، "Oxy Research"، "British Petroleum" برای گوگرد زدایی، فلز زدایی، کاهش کک سازی و تبدیل پسماندهای اتمسفر و خلاء با تبدیل مواد اولیه 40- 77٪، درجه گوگرد زدایی 60-90٪، فلززدایی کامل 50-98٪ و کاهش کک سازی به میزان 35-80٪، در حالی که در راکتور کاتالیزور با جریان صعودی مایع مواد خام در حالت تعلیق نگه داشته می شود. به عنوان مثال، قطران) مخلوط با هیدروژن. هیدروکراکینگ - فرآیند "H-Oil" (شکل 2.23) برای پردازش هیدرولیکی مواد خام باقیمانده و سنگین، مانند قطران، در دو یا سه راکتور با بستر کاتالیزور معلق، کاتالیزور را می توان اضافه و حذف کرد از راکتور، فعالیت و درجه تبدیل تار را از 30 تا 80٪ حفظ می کند. تصفیه هیدرولیکی مواد خام باقیمانده - فرآیند Nusop Shell از همه راکتورهای مخفی (یک یا چند راکتور بسته به محتوای فلزی مواد خام) با بستر کاتالیست متحرک برای به روز رسانی دائمی کاتالیزور در راکتورها (0.5-2.0٪ از کل کاتالیزور در هر راکتور) استفاده می کند. روز در این مورد، در صورت لزوم، دو راکتور با بستر ثابت کاتالیزور نیز می توانند پس از راکتورهای پناهگاهی استفاده شوند، یک راکتور هیدروکراکینگ در این طرح گنجانده شده است تا تبدیل مواد خام را برای فشارهای فرآیند 10-20 مگاپاسکال و دما افزایش دهد. 370-420 درجه سانتیگراد (شکل 2.24).

مهم‌ترین دستاورد سال‌های اخیر در فناوری تولید سوخت‌های جت و گازوئیل کم انجماد بدون گوگرد و روغن‌های پایه با شاخص بالا، ایجاد فرآیندهای هیدروژناسیون به نام «ایزوکراکینگ» توسط شرکت‌های شورون به همراه ABB است.

Lummus» که هیدروکراکینگ را با تبدیل 40-60% (نفت)، 50-60، 70-80 یا 100% (دیزل) روغن گازهای خلاء 360-550 درجه سانتیگراد یا روغن گازهای خلاء سنگین 420-570 درجه انجام می دهند. C، محتوای گوگرد را به 0.01-0.001٪ (سوخت دیزل) یا تا 0.005٪ (روغن) کاهش دهید، محتوای معطر را بسته به مارک کاتالیزور (آمورف-زئولیت یا زئولیت) ICR-117 به 1-10٪ برسانید. 120، 139، 209 و غیره، تعداد مراحل واکنش (یک یا دو)، فشار در راکتورها (کمتر از 10 یا بیشتر از 10 مگاپاسکال)، استفاده از سیستم های بازیافت، و همچنین هیدروایزومریزاسیون انتخابی n- پارافین ها این فرآیند، در حالت با هیدروایزوواکسینگ، پردازش روغن‌های گاز وکیوم سنگین با حداکثر بازده روغن‌های روان‌کننده با شاخص بالا (IV = 110-130) را ممکن می‌سازد و همزمان سوخت دیزل با انجماد کم تولید می‌کند. برخلاف هیدرودپارافینیزاسیون که در آن n-پارافین ها حذف می شوند، در این فرآیند هیدروایزومریزه می شوند. یک تغییر متمایز در سال های اخیر هیدروکراکینگ (با سطح تبدیل بالا) استفاده از راه حل های تکنولوژیکی اضافی برای حذف آروماتیک های چند هسته ای سنگین (HMA) از مایع بازیافتی (جداسازی داغ، جذب انتخابی TMA و غیره) در سیستم های هیدروکراکینگ با بازیافت TMA (آروماتیک با 11 حلقه یا بیشتر) در محصولات تجاری نامطلوب است، کارایی کاتالیزور را کاهش می دهد، بر روی سطوح سردتر تجهیزات و خطوط لوله رسوب می کند و عملکرد نصب را مختل می کند.

PJSC Orsknefteorgsintez یا پالایشگاه نفت Orsky، بخشی از گروه صنعتی و مالی SAFMAR از میخائیل گوتسریف است. این کارخانه در منطقه اورنبورگ فعالیت می کند و منطقه و مناطق اطراف آن را با فرآورده های نفتی - سوخت موتور، نفت کوره و قیر تامین می کند. چند سالی است که این شرکت در حال نوسازی در مقیاس بزرگ است که در نتیجه این کارخانه برای سال‌های متمادی در میان پیشتازان صنعت پالایش نفت باقی خواهد ماند.

در حال حاضر، پالایشگاه اورسک راه اندازی آزمایشی مهم ترین تاسیسات تازه ساخته، مجتمع هیدروکراکینگ را آغاز کرده است. تا ژوئن، کار ساخت، نصب و راه اندازی "بیکار" و اشکال زدایی و تنظیم تجهیزات "تحت بار" در این مرکز به پایان رسید. مجموع سرمایه گذاری در ساخت این مجتمع بالغ بر 43 میلیارد روبل خواهد بود.

در آینده ای نزدیک، مواد اولیه برای نصب پذیرفته می شود و رفع اشکال کلیه فرآیندها برای به دست آوردن محصولات آغاز خواهد شد. حالت آزمایش برای اشکال زدایی رژیم فن آوری در کلیه امکانات مجتمع هیدروکراکینگ، به دست آوردن محصولات با کیفیت مناسب و همچنین، از جمله، تأیید شاخص های ضمانت تعیین شده توسط مجوز دهنده Shell Global Solutions International B.V ضروری است. (پوسته)

تنظیم حالت توسط بخش های ONOS با مشارکت پیمانکاران راه اندازی و با حضور نماینده صادر کننده مجوز Shell انجام می شود. سهامدار اصلی ONOS، ForteInvest، قصد دارد عملیات را در حالت آزمایشی کامل کند و تاسیسات را در جولای سال جاری به بهره برداری تجاری برساند. بنابراین، با وجود شرایط سخت اقتصادی در کشور، مجتمع هیدروکراکینگ قرار است در یک بازه زمانی بسیار کوتاه ساخته شود - اولین کار این پروژه در اواسط سال 2015 آغاز شد و هیدروکراکینگ به ظرفیت طراحی خود تقریباً 33 ماه پس از پایان خواهد رسید. شروع پروژه

راه اندازی تاسیسات نوسازی، پالایشگاه اورسک را به سطح جدیدی از پالایش می رساند و به آن اجازه می دهد عمق خود را تا 87 درصد افزایش دهد. انتخاب فرآورده های نفتی سبک به 74 درصد افزایش می یابد. در نتیجه این مرحله از برنامه نوسازی، خط تولید شرکت تغییر خواهد کرد: نفت گاز خلاء دیگر یک محصول تجاری نخواهد بود، زیرا تبدیل به ماده خام برای یک واحد هیدروکراکینگ می شود. تولید نفت سفید هوایی و سوخت دیزل یورو 5 افزایش چشمگیری خواهد داشت.

سهامداران پالایشگاه نفت اورسک توجه زیادی به توسعه این شرکت در دراز مدت دارند. نوسازی جهانی تولید که از سال 2012 آغاز شده است، نه تنها برای این شرکت، بلکه برای منطقه نیز از اهمیت بالایی برخوردار است، زیرا این کارخانه یکی از شرکت های شهرساز Orsk است. در حال حاضر حدود 2.3 هزار نفر در این پالایشگاه کار می کنند - ساکنان شهر و روستاهای مجاور. تجدید تولید برای حوزه اجتماعی شهر از اهمیت بالایی برخوردار است - ایجاد مشاغل جدید، افزایش تعداد پرسنل واجد شرایط درگیر در تولید و در نتیجه افزایش سطح کلی زندگی گیاه و شهر. کارگران

PJSC "Orsknefteorgsintez"- پالایشگاه نفت با ظرفیت 6 میلیون تن در سال. طیف وسیعی از فرآیندهای تکنولوژیکی این کارخانه به آن اجازه می دهد حدود 30 نوع محصول مختلف تولید کند. اینها شامل بنزین موتور کلاس 4 و 5 است. سوخت جت RT; سوخت دیزل انواع تابستانی و زمستانی کلاس 4 و 5؛ قیر راه و ساختمان; روغن های سوخت در سال ۱۳۹۶ حجم پالایش نفت ۴ میلیون و ۷۴۴ هزار تن بوده است.

مجتمع هیدروکراکینگ شامل واحد هیدروکراکینگ، واحد تولید گوگرد با واحد دانه بندی و بارگیری، واحد تصفیه آب شیمیایی، واحد بازیافت آب و ایستگاه نیتروژن شماره 2 می باشد. ساخت مجتمع هیدروکراکینگ نفت گاز خلاء در سال 2015 آغاز شد و راه اندازی آن برای تابستان 2018 برنامه ریزی شده است.

هیدروکراکینگ یک فرآیند کاتالیزوری برای پردازش مقطرها و بقایای نفتی در دماهای متوسط ​​و فشار هیدروژن بالا بر روی کاتالیزورهای چندکاره با خواص هیدروژنه و اسیدی است (و در فرآیندهای هیدروکراکینگ انتخابی و اثر الک).

هیدروکراکینگ با انتخاب کاتالیزورها و شرایط تکنولوژیکی مناسب، طیف وسیعی از فرآورده های نفتی با کیفیت بالا (گازهای مایع C3-C4، بنزین، سوخت جت و دیزل، اجزای نفت) با بازده بالا را ممکن می سازد. یکی از فرآیندهای مقرون به صرفه، انعطاف‌پذیر و عمیق‌تر پالایش نفت است.

1. هیدروکراکینگ سبک نفت گاز وکیوم

در ارتباط با روند مداوم رشد شتابان تقاضای سوخت دیزل نسبت به بنزین موتور در خارج از کشور، از سال 1980، اجرای صنعتی واحدهای هیدروکراکینگ سبک (LHC) تقطیر خلاء آغاز شده است که امکان تولید مقادیر قابل توجهی از سوخت دیزل به طور همزمان با مواد خام کم گوگرد برای ترک کاتالیزوری. معرفی فرآیندهای JIGC ابتدا با بازسازی کارخانه‌های سولفورزدایی هیدرولیک که قبلاً برای مواد خام کراکینگ کاتالیزوری کار می‌کردند، سپس با ساخت کارخانه‌های جدید با طراحی ویژه انجام شد.

فناوری داخلی فرآیند LGK در اوایل دهه 1970 در مؤسسه تحقیقات علمی سراسر روسیه NP توسعه یافت، اما هنوز اجرای صنعتی را دریافت نکرده است.

مزایای فرآیند LHA نسبت به هیدروسولفورزدایی:

انعطاف‌پذیری فن‌آوری بالا، که بسته به تقاضا برای سوخت موتور، اجازه می‌دهد تا به راحتی نسبت سوخت دیزل را تغییر (تنظیم) کند: بنزین در حالت حداکثر تبدیل به سوخت دیزل یا گوگردزدایی عمیق برای به دست آوردن حداکثر مقدار مواد خام ترک‌کننده کاتالیزوری. ;

با توجه به تولید سوخت دیزل توسط LGK، ظرفیت واحد کراکینگ کاتالیزوری به همان نسبت تخلیه می شود که این امکان را فراهم می کند تا سایر منابع مواد اولیه را در فرآوری مشارکت دهند.

فرآیند LGC داخلی یک مرحله‌ای نفت گاز خلاء 350...500 درجه سانتی‌گراد بر روی کاتالیزور ANMC در فشار 8 مگاپاسکال، دمای 420...450 درجه سانتی‌گراد، نرخ جریان حجمی خام انجام می‌شود. مواد 1.0 ... 1.5 h -1 و نسبت گردش VSG حدود 1200 m 3 / m 3 .

هنگام پردازش مواد خام با محتوای فلز بالا، فرآیند LGK در یک یا دو مرحله در یک راکتور چند لایه با استفاده از سه نوع کاتالیزور انجام می‌شود: منافذ گسترده برای هیدرودمتالیزاسیون (T-13)، با فعالیت هیدروسولفورزدایی بالا (GO-116). ) و زئولیت حاوی برای هیدروکراکینگ (GK-35). در فرآیند LGC نفت گاز خلاء، می توان تا 60٪ سوخت دیزل تابستانی با محتوای گوگرد 0.1٪ و نقطه ریزش 15 درجه سانتی گراد به دست آورد (جدول 8.20).

نقطه ضعف فرآیند LGK یک مرحله ای، چرخه کاری کوتاه (3...4 ماه) است. نسخه زیر از فرآیند، که در موسسه تحقیقات علمی تمام روسیه NP توسعه یافته است، یک LGK دو مرحله ای با چرخه بین بازسازی 11 ماهه است. - برای ترکیب با واحد کراکینگ کاتالیزوری نوع G-43-107u توصیه می شود.

هیدروکراکینگ تقطیر خلاء در 15 مگاپاسکال

هیدروکراکینگ یک فرآیند کاتالیزوری موثر و بسیار منعطف است که اجازه می دهد تا یک راه حل جامع برای مشکل پردازش عمیق تقطیرهای خلاء (GVD) با تولید طیف گسترده ای از سوخت های موتور مطابق با الزامات و نیازهای مدرن برای سوخت های خاص ارائه دهد.

فرآیند هیدروکراکینگ تقطیر خلاء تک مرحله ای در یک راکتور چند لایه (حداکثر پنج لایه) با چندین نوع کاتالیزور انجام می شود. برای اطمینان از اینکه گرادیان دما در هر لایه از 25 درجه سانتیگراد تجاوز نمی کند، یک VSG خنک کننده (کوئنچ) بین لایه های کاتالیست مجزا و دستگاه های توزیع تماس نصب شده است تا از انتقال گرما و جرم بین گاز و جریان واکنش دهنده و یکنواخت اطمینان حاصل شود. توزیع جریان گاز-مایع روی لایه کاتالیزور. قسمت بالایی راکتور به جاذب های انرژی جنبشی جریان، جعبه های مشبک و فیلترهایی برای جذب محصولات خوردگی مجهز شده است.

در شکل شکل 8.15 نمودار جریان شماتیک یکی از دو بخش عملیاتی موازی واحد هیدروکراکینگ تک مرحله ای تقطیر خلاء 68-2k (با ظرفیت 1 میلیون تن در سال برای نسخه دیزلی یا 0.63 میلیون تن در سال برای تولید سوخت موشک).

مواد خام (350 ... 500 درجه سانتیگراد) و بقایای هیدروکراکینگ بازیافتی با VSG مخلوط می شوند، ابتدا در مبدل های حرارتی و سپس در یک کوره گرم می شوند. P-1به دمای واکنش رسیده و وارد راکتورها می شود R-1 (R-2و غیره.). مخلوط واکنش در مبدل های حرارتی مواد خام خنک می شود، سپس در خنک کننده های هوا و در دمای 45...55 درجه سانتی گراد به جداکننده فشار بالا فرستاده می شود. S-1، جایی که جداسازی به VSG و هیدروژناسیون ناپایدار رخ می دهد. VSG پس از تمیز کردن از H 2 S در جاذب K-4کمپرسور برای گردش عرضه می شود.

هیدروژنات ناپایدار از طریق یک شیر کاهنده فشار به جداکننده فشار پایین فرستاده می شود S-2، جایی که بخشی از گازهای هیدروکربنی جدا می شود و جریان مایع از طریق مبدل های حرارتی به ستون تثبیت تغذیه می شود. K-1برای تقطیر گازهای هیدروکربنی و بنزین سبک.

هیدروژنات پایدار بیشتر در یک ستون اتمسفر جدا می شود K-2 برای بنزین سنگین، سوخت دیزل (از طریق یک ستون سلب K-3) و کسری > 360 درجه سانتیگراد، بخشی از آن می تواند به عنوان بازیافت عمل کند، و مقدار تعادل می تواند به عنوان ماده خام برای تجزیه در اثر حرارت، پایه روغن های روان کننده و غیره باشد.

روی میز 8.21 تعادل مواد HCVD یک و دو مرحله ای را با گردش مجدد باقیمانده هیدروکراکینگ نشان می دهد (حالت فرآیند: فشار 15 مگاپاسکال، دمای 405 ... 410 درجه سانتیگراد، سرعت جریان حجمی مواد خام 0.7 ساعت - 1، سرعت گردش VSG 1500 متر 3 / متر مکعب).

از معایب فرآیندهای هیدروکراک می توان به مصرف بالای فلز، هزینه های سرمایه و عملیاتی بالا و هزینه بالای نصب هیدروژن و خود هیدروژن اشاره کرد.

بلکه پیوند چیزها در مکبث شکسپیر قطع خواهد شد

هیدروکراکینگ یک فرآیند نسل بعدی نسبت به کراکینگ کاتالیستی و اصلاح کاتالیستی است، بنابراین وظایف مشابه این دو فرآیند را با کارایی بیشتری انجام می دهد. هیدروکراکینگ می تواند عملکرد اجزای بنزین را افزایش دهد، معمولاً با تبدیل مواد اولیه مانند نفت گاز. کیفیت اجزای بنزین که از این طریق به دست می آید با عبور مجدد نفت گاز از فرآیند کراکینگ که در آن به دست آمده است، دست نیافتنی است. هیدروکراکینگ همچنین امکان تبدیل نفت گاز سنگین را به تقطیر سبک (سوخت جت و دیزل) می دهد. و شاید مهمتر از همه، هیدروکراکینگ هیچ گونه باقیمانده غیرقابل تقطیر سنگین (کک، زمین یا کف) تولید نمی کند، بلکه فقط بخش هایی با جوش سبک تولید می کند.

فرآیند تکنولوژیکی

کلمه هیدروکراکینگ بسیار ساده توضیح داده شده است. این ترک کاتالیزوری در حضور هیدروژن است. ترکیب هیدروژن، یک کاتالیزور و حالت فرآیند مناسب اجازه می دهد تا روغن گاز سبک با کیفیت پایین که در کارخانه های کراکینگ دیگر تشکیل می شود و گاهی به عنوان جزئی از سوخت دیزل استفاده می شود، ترک شود. واحد هیدروکراکینگ بنزین باکیفیت تولید می کند.

برای لحظه ای در نظر بگیرید که فرآیند هیدروکراکینگ چقدر می تواند مفید باشد. مهمترین مزیت آن توانایی آن در تغییر ظرفیت پالایشگاه از تولید مقادیر زیاد بنزین (هنگامی که هیدروکراکر در حال کار است) به تولید مقادیر زیادی سوخت دیزل (زمانی که خاموش است) است.

شوخی معروف یک مربی ورزشی که با تحقیر در مورد انتقال بازیکنش به تیم حریف اعلام می کند: «فکر می کنم این باعث تقویت هر دو تیم می شود» تا حد زیادی در مورد هیدروکراکینگ کاربرد دارد. هیدروکراکینگ کیفیت هر دو ترکیب بنزین و تقطیر را بهبود می بخشد. بدترین اجزای تقطیر را مصرف می کند و جزء بنزینی با کیفیت بالاتر از حد متوسط ​​تولید می کند.

نکته دیگری که باید به آن توجه کرد این است که فرآیند هیدروکراکینگ مقادیر قابل توجهی ایزوبوتان تولید می کند که برای کنترل مقدار ماده اولیه در فرآیند آلکیلاسیون مفید است.

امروزه حدود ده نوع مختلف از هیدروکراکرها استفاده می شود، اما همه آنها بسیار شبیه به طرح معمولی هستند که در بخش بعدی توضیح داده شد.

کاتالیزورهای هیدروکراکینگ خوشبختانه نسبت به کاتالیزورها کم ارزش تر و گران هستند. (احتمالاً مدت زیادی است که فکر می کنید چرا به طور کلی به این فلزات نیاز است.) برخلاف ترک کاتالیستی، اما درست مانند رفرمینگ کاتالیستی، کاتالیزور به شکل یک بستر ثابت قرار دارد. مانند اصلاح کاتالیزوری، هیدروکراکینگ اغلب در دو راکتور انجام می شود، همانطور که در شکل نشان داده شده است.

ماده اولیه با هیدروژن گرم شده تا دمای 290-400 درجه سانتیگراد (550-750 درجه فارنهایت) مخلوط شده و با فشار 1200-2000 psi (84-140 atm) تحت فشار قرار می گیرد و به راکتور اول فرستاده می شود. در طی عبور از بستر کاتالیزور، تقریباً 40-50 درصد مواد اولیه ترک خورده و تشکیل می شود.

محصولات با نقطه جوش مشابه بنزین (نقطه جوش تا 200 درجه سانتیگراد (400 درجه فارنهایت)).

کاتالیزور و هیدروژن به طرق مختلف یکدیگر را تکمیل می کنند. در مرحله اول، ترک بر روی کاتالیزور رخ می دهد. برای اینکه ترک خوردگی ادامه یابد، به گرما نیاز است، یعنی یک فرآیند گرماگیر است. در همان زمان، هیدروژن با مولکول هایی که در هنگام ترک تشکیل می شوند واکنش می دهد و آنها را اشباع می کند و گرما تولید می کند. به عبارت دیگر، این واکنش که هیدروژناسیون نامیده می شود، گرمازا است. بنابراین، هیدروژن گرمای لازم برای ایجاد ترک را فراهم می کند.

جنبه دیگری که در آن مکمل یکدیگر هستند، تشکیل ایزوپارافین است. کراکینگ الفین هایی تولید می کند که می توانند با یکدیگر ترکیب شوند و پارافین های معمولی را تشکیل دهند. به دلیل هیدروژناسیون، پیوندهای دوگانه به سرعت اشباع می شوند، اغلب ایزوپارافین تولید می کنند و در نتیجه از تولید مجدد مولکول های ناخواسته جلوگیری می کنند (عدد اکتان ایزوپارافین ها بیشتر از پارافین های معمولی است).

هنگامی که مخلوط هیدروکربنی از اولین راکتور خارج می شود، خنک می شود، مایع می شود و از یک جداکننده عبور می کند تا هیدروژن جدا شود. هیدروژن دوباره با مواد خام مخلوط شده و به فرآیند ارسال می شود و مایع برای تقطیر ارسال می شود. محصولات به دست آمده در راکتور اول در یک ستون تقطیر جدا می شوند و بسته به آنچه در نتیجه مورد نیاز است (اجزای بنزین، سوخت جت یا نفت گاز)، بخشی از آنها جدا می شود. کسر نفت سفید را می توان به عنوان یک جریان جانبی جدا کرد یا همراه با نفت گاز به عنوان باقیمانده تقطیر باقی گذاشت.

باقیمانده تقطیر دوباره با یک جریان هیدروژن مخلوط شده و در راکتور دوم قرار می گیرد. از آنجایی که این ماده قبلاً در راکتور اول تحت هیدروژنه شدن، ترک خوردگی و اصلاح قرار گرفته است، فرآیند در راکتور دوم در حالت شدیدتر (دما و فشار بالاتر) پیش می‌رود. مانند محصولات مرحله اول، مخلوط خروجی از راکتور دوم از هیدروژن جدا شده و برای شکنش فرستاده می شود.

تصور کنید که تجهیزات مورد نیاز برای فرآیندی که در 2000 psi (140 atm) و 400 درجه سانتیگراد اجرا می شود، گاهی اوقات ضخامت دیواره های یک راکتور فولادی به سانتی متر می رسد. از آنجایی که فرآیند کلی گرماگیر است، افزایش سریع دما و افزایش خطرناک نرخ ترک ممکن است. برای جلوگیری از این امر، اکثر هیدروکراکرها دارای تجهیزات داخلی برای توقف سریع واکنش هستند.

محصولات و خروجی ها یکی دیگر از ویژگی های قابل توجه فرآیند هیدروکراکینگ افزایش 25 درصدی حجم محصول است. ترکیب کراکینگ و هیدروژناسیون محصولاتی را تولید می کند که چگالی نسبی آنها به طور قابل توجهی کمتر از چگالی ماده خام است. در زیر یک توزیع معمولی از بازده محصولات هیدروکراکینگ زمانی که نفت گاز از واحد کک سازی و کسرهای سبک از واحد کراکینگ کاتالیزوری به عنوان ماده اولیه استفاده می شود، آورده شده است. محصولات هیدروکراکینگ دو بخش اصلی هستند که به عنوان اجزای بنزین استفاده می شوند.

کسرهای حجمی

روغن گاز کک 0.60 کسرهای سبک از گربه گیاهی. ترک خوردن 0.40

محصولات:

ایزوبوتان 0.02

N-Butane 0.08

محصول هیدروکراکینگ سبک 0.21

محصول هیدروکراکینگ سنگین 0.73

کسرهای نفت سفید 0.17

جدول مقدار هیدروژن مورد نیاز را که بر حسب فوت مکعب استاندارد در هر بشکه خوراک اندازه گیری می شود، نشان نمی دهد. مصرف معمولی 2500 خیابان است. محصول هیدروکراکینگ سنگین -

این نفتا است که حاوی بسیاری از پیش سازهای معطر است (یعنی ترکیباتی که به راحتی به مواد معطر تبدیل می شوند). این محصول اغلب برای ارتقاء به یک Reformer ارسال می شود. کسرهای نفت سفید سوخت جت یا ماده اولیه مناسبی برای سوخت تقطیر (دیزل) هستند، زیرا حاوی مواد آروماتیک کمی هستند (در نتیجه اشباع پیوندهای دوگانه با هیدروژن). اطلاعات دقیق تر در مورد این موضوع در فصل سیزدهم "سوخت های تقطیر" و فصل چهاردهم "قیر نفتی و باقیمانده ها" موجود است.

هیدروکراکینگ باقیمانده. مدل های مختلفی از هیدروکراکرها وجود دارد که به طور خاص برای پردازش پسماند یا پسماند تقطیر خلاء طراحی شده اند. همانطور که در فصل پانزدهم توضیح داده شد، اکثر آنها به عنوان آب درمانی عمل می کنند. خروجی بیش از 90 درصد سوخت باقیمانده (دیگ بخار) است. هدف از این فرآیند حذف گوگرد در نتیجه واکنش کاتالیزوری ترکیبات حاوی گوگرد با هیدروژن برای تشکیل سولفید هیدروژن است، بنابراین، باقیمانده با محتوای گوگرد بیش از 4٪ می تواند به سوخت مایع سنگین تبدیل شود. کمتر از 0.3 درصد گوگرد.

خلاصه. اکنون که می توانیم هیدروکراکرها را در طرح کلی پالایش نفت ادغام کنیم، نیاز به عملیات هماهنگ روشن می شود. از یک طرف، هیدروکراکر نقطه مرکزی است زیرا به ایجاد تعادل بین مقدار بنزین، سوخت دیزل و سوخت جت کمک می کند. از سوی دیگر، نرخ تغذیه و حالت‌های عملکرد واحدهای کراکینگ کاتالیستی و کک‌سازی از اهمیت کمتری برخوردار نیستند. علاوه بر این، هنگام برنامه ریزی توزیع محصولات هیدروکراکینگ، آلکیلاسیون و رفرمینگ نیز باید در نظر گرفته شود.

تمرینات

تفاوت بین هیدروکراکینگ، کراکینگ کاتالیزوری و ترک حرارتی را از نظر مواد خام، نیروهای محرک فرآیند و ترکیب محصول تجزیه و تحلیل کنید.

هیدروکراکینگ و کراکینگ کاتالیزوری چگونه مکمل یکدیگر هستند؟ اصلاح و هیدروکراکینگ؟

نمودار جریان یک پالایشگاه نفت شامل واحد هیدروکراکینگ را رسم کنید.