रसद प्रणालियों में उपकरणों का पुन: समायोजन। आम तौर पर स्वीकृत लॉजिस्टिक्स प्रणालियों और प्रबंधन अवधारणाओं का विवरण

5. ड्रम-बफर-रोप (डीबीआर) विधि

"ड्रम-बफ़र-रोप" विधि (डीबीआर-ड्रम-बफ़र-रोप) टीओसी (बाधाओं के सिद्धांत) में विकसित "पुश-आउट" लॉजिस्टिक्स प्रणाली के मूल संस्करणों में से एक है। यह सीमित फीफो कतार प्रणाली के समान है, सिवाय इसके कि यह व्यक्तिगत फीफो कतारों में इन्वेंट्री को सीमित नहीं करता है।

चावल। 9.

इसके बजाय, एकल उत्पादन शेड्यूलिंग बिंदु और पूरे सिस्टम की उत्पादकता को सीमित करने वाले संसाधन, आरओपी (चित्रा 9 में दिखाए गए उदाहरण में, आरओपी क्षेत्र 3 है) के बीच स्थित इन्वेंट्री पर एक समग्र सीमा निर्धारित की जाती है। हर बार जब आरओपी कार्य की एक इकाई पूरी कर लेता है, तो नियोजन बिंदु कार्य की दूसरी इकाई को उत्पादन में जारी कर सकता है। इस लॉजिस्टिक योजना में इसे "रस्सी" कहा जाता है। "रस्सी" आरओपी के अधिभार के खिलाफ प्रतिबंध को नियंत्रित करने के लिए एक तंत्र है। अनिवार्य रूप से, यह एक सामग्री जारी करने का शेड्यूल है जो काम को आरओपी में संसाधित होने की तुलना में तेज़ गति से सिस्टम में प्रवेश करने से रोकता है। रस्सी अवधारणा का उपयोग सिस्टम में अधिकांश बिंदुओं पर प्रक्रिया में होने वाले कार्य को रोकने के लिए किया जाता है (योजना बफ़र्स द्वारा संरक्षित महत्वपूर्ण बिंदुओं को छोड़कर)।

चूँकि ईपीआर संपूर्ण उत्पादन प्रणाली की लय तय करता है, इसलिए इसके कार्य शेड्यूल को "ड्रम" कहा जाता है। डीबीआर पद्धति में, उस संसाधन पर विशेष ध्यान दिया जाता है जो उत्पादकता को सीमित करता है, क्योंकि यह वह संसाधन है जो समग्र रूप से संपूर्ण उत्पादन प्रणाली का अधिकतम संभव उत्पादन निर्धारित करता है, क्योंकि सिस्टम अपनी सबसे कम क्षमता वाले संसाधन से अधिक उत्पादन नहीं कर सकता है। उपकरण की सूची सीमा और समय संसाधन (इसके प्रभावी उपयोग का समय) वितरित किया जाता है ताकि आरओपी हमेशा समय पर नया काम शुरू कर सके। इस विधि को इस विधि में “बफ़र” कहा जाता है। "बफर" और "रस्सी" ऐसी स्थितियाँ बनाते हैं जो आरओपी को कम लोड या ओवरलोड होने से रोकते हैं।

ध्यान दें कि "पुल" लॉजिस्टिक्स सिस्टम डीबीआर में, आरओपी से पहले बनाए गए बफ़र्स हैं लौकिकप्रकृति में भौतिक के बजाय।

टाइम बफ़र किसी विशेष कार्य के आरओपी पर आगमन में परिवर्तनशीलता को ध्यान में रखते हुए, निर्धारित "प्रसंस्करण की शुरुआत" समय की सुरक्षा के लिए प्रदान किया गया समय का एक आरक्षित है। उदाहरण के लिए, यदि ईपीआर शेड्यूल के लिए आवश्यक है कि क्षेत्र 3 में कोई विशेष कार्य मंगलवार को शुरू हो, तो उस कार्य के लिए सामग्री इतनी जल्दी जारी की जानी चाहिए ताकि सभी पूर्व-ईपीआर प्रसंस्करण चरण (क्षेत्र 1 और 2) सोमवार को पूरे हो जाएं। आवश्यक समय सीमा से पहले एक पूर्ण कार्य दिवस में)। बफ़र समय सबसे मूल्यवान संसाधन को डाउनटाइम से "सुरक्षित" करने का कार्य करता है, क्योंकि इस संसाधन के समय की हानि पूरे सिस्टम के अंतिम परिणाम में स्थायी हानि के बराबर है। सामग्री की प्राप्ति और उत्पादन कार्य "सुपरमार्केट" कोशिकाओं को भरने के आधार पर किए जा सकते हैं, आरओपी से गुजरने के बाद भागों को प्रसंस्करण के बाद के चरणों में स्थानांतरित करना अब एक सीमित एफआईएफओ नहीं है संबंधित प्रक्रियाओं की उत्पादकता स्पष्ट रूप से अधिक है।

चावल। 10.डीबीआर विधि में बफ़र्स व्यवस्थित करने का एक उदाहरण
आरओपी की स्थिति के आधार पर

यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि उत्पादन श्रृंखला में केवल महत्वपूर्ण बिंदु बफ़र्स द्वारा संरक्षित हैं (चित्र 10 देखें)। ये महत्वपूर्ण बिंदु हैं:

• सीमित उत्पादकता वाला संसाधन ही (धारा 3),
• कोई भी आगामी प्रक्रिया चरण जहां सीमित संसाधन द्वारा संसाधित भाग को अन्य भागों के साथ जोड़ा जाता है;
• सीमित संसाधन के साथ संसाधित भागों वाले तैयार उत्पादों का शिपमेंट।

क्योंकि डीबीआर विधि उत्पादन श्रृंखला के सबसे महत्वपूर्ण बिंदुओं पर ध्यान केंद्रित करती है और इसे अन्यत्र समाप्त कर देती है, ग्राहक शिपमेंट की समय सीमा को पूरा करने में विश्वसनीयता से समझौता किए बिना, उत्पादन चक्र के समय को कभी-कभी 50 प्रतिशत या उससे अधिक तक कम किया जा सकता है।

चावल। ग्यारह।पर्यवेक्षी नियंत्रण का उदाहरण
डीबीआर पद्धति का उपयोग करके आरओपी के माध्यम से आदेश पारित करना

डीबीआर एल्गोरिथ्म सुप्रसिद्ध ओपीटी पद्धति का एक सामान्यीकरण है, जिसे कई विशेषज्ञ जापानी "कानबन" पद्धति का इलेक्ट्रॉनिक अवतार कहते हैं, हालांकि वास्तव में, "सुपरमार्केट" कोशिकाओं और "ड्रम-बफर" को फिर से भरने के लिए रसद योजनाओं के बीच -रस्सी" विधि, जैसा कि हम पहले ही देख चुके हैं, एक महत्वपूर्ण अंतर है।

"ड्रम-बफ़र-रोप" (डीबीआर) विधि का नुकसान किसी दिए गए नियोजन क्षितिज (प्रदर्शन किए जा रहे कार्य के लिए शेड्यूल की गणना के अंतराल पर) पर स्थानीयकृत आरओपी के अस्तित्व की आवश्यकता है, जो केवल में संभव है धारावाहिक और बड़े पैमाने पर उत्पादन की स्थितियाँ। हालाँकि, छोटे पैमाने पर और व्यक्तिगत उत्पादन के लिए, आम तौर पर पर्याप्त लंबी अवधि में ईपीआर को स्थानीयकृत करना संभव नहीं है, जो इस मामले के लिए विचारित लॉजिस्टिक्स योजना की प्रयोज्यता को महत्वपूर्ण रूप से सीमित करता है।

6. उत्पादन में कार्य की सीमा (WIP)

वर्क इन प्रोसेस (डब्ल्यूआईपी) सीमा के साथ एक पुल लॉजिस्टिक्स प्रणाली डीबीआर पद्धति के समान है। अंतर यह है कि यहां अस्थायी बफ़र्स नहीं बनाए जाते हैं, बल्कि सामग्री सूची की एक निश्चित निश्चित सीमा निर्धारित की जाती है, जो सिस्टम की सभी प्रक्रियाओं में वितरित होती है, और केवल आरओपी पर समाप्त नहीं होती है। आरेख चित्र 12 में दिखाया गया है।

चावल। 12.

"पुल" प्रबंधन प्रणाली बनाने का यह दृष्टिकोण ऊपर चर्चा की गई लॉजिस्टिक्स योजनाओं की तुलना में बहुत सरल है, लागू करना आसान है, और कई मामलों में अधिक प्रभावी है। जैसा कि ऊपर चर्चा की गई "पुल" लॉजिस्टिक्स प्रणालियों में है, यहां एक ही नियोजन बिंदु है - यह चित्र 12 में खंड 1 है।

WIP सीमा वाली लॉजिस्टिक्स प्रणाली में DBR पद्धति और FIFO सीमित कतार प्रणाली की तुलना में कुछ फायदे हैं:

• खराबी, उत्पादन की लय में उतार-चढ़ाव और उत्पादकता के मार्जिन के साथ प्रक्रियाओं की अन्य समस्याओं से ईपीआर के लिए काम की कमी के कारण उत्पादन बंद नहीं होगा, और सिस्टम के समग्र थ्रूपुट में कमी नहीं आएगी;
• केवल एक प्रक्रिया को शेड्यूलिंग नियमों का पालन करना होगा;
• आरओपी की स्थिति को ठीक (स्थानीयकृत) करने की कोई आवश्यकता नहीं है;
• वर्तमान ईपीआर साइट का पता लगाना आसान है। इसके अलावा, ऐसी प्रणाली सीमित फीफो कतारों की तुलना में कम "गलत संकेत" देती है।

विचारित प्रणाली उत्पादों की एक स्थिर श्रृंखला, सुव्यवस्थित और अपरिवर्तनीय तकनीकी प्रक्रियाओं के साथ लयबद्ध उत्पादन के लिए अच्छी तरह से काम करती है, जो बड़े पैमाने पर, बड़े पैमाने पर और बैच उत्पादन से मेल खाती है। एकल-टुकड़े और छोटे पैमाने के उत्पादन में, जहां मूल विनिर्माण तकनीक के साथ नए ऑर्डर लगातार उत्पादन में लगाए जा रहे हैं, जहां उत्पाद रिलीज का समय उपभोक्ता द्वारा तय किया जाता है और, आम तौर पर बोलते हुए, उत्पादों की निर्माण प्रक्रिया के दौरान सीधे बदल सकता है, तो कई उत्पादन प्रबंधन के स्तर पर संगठनात्मक समस्याएँ उत्पन्न होती हैं। अर्ध-तैयार उत्पादों को एक साइट से दूसरी साइट पर स्थानांतरित करने में केवल फीफो नियम पर भरोसा करते हुए, ऐसे मामलों में कार्य प्रगति सीमा के साथ लॉजिस्टिक्स प्रणाली अपनी प्रभावशीलता खो देती है।

ऊपर चर्चा की गई "पुश" लॉजिस्टिक्स सिस्टम 1-4 की एक महत्वपूर्ण विशेषता प्रसिद्ध लिटिल फॉर्मूला का उपयोग करके उत्पादों के उत्पादन समय (प्रसंस्करण चक्र) की गणना करने की क्षमता है:

रिलीज़ समय = WIP/रिदम,

हालाँकि, छोटे पैमाने और व्यक्तिगत उत्पादन के लिए, उत्पादन लय की अवधारणा बहुत अस्पष्ट हो जाती है, क्योंकि इस प्रकार के उत्पादन को लयबद्ध नहीं कहा जा सकता है। इसके अलावा, आंकड़े बताते हैं कि, औसतन, ऐसे उद्योगों में पूरी मशीन प्रणाली आधी कम उपयोग में रहती है, जो प्रसंस्करण के पिछले चरणों में लाइन में पड़े उत्पादों से संबंधित काम की प्रत्याशा में एक उपकरण के लगातार ओवरलोड और साथ ही दूसरे के डाउनटाइम के कारण होती है। इसके अलावा, मशीनों का डाउनटाइम और ओवरलोडिंग लगातार एक साइट से दूसरी साइट पर स्थानांतरित होती रहती है, जो उन्हें स्थानीयकृत करने और उपरोक्त किसी भी लॉजिस्टिक्स पुल स्कीम को लागू करने की अनुमति नहीं देती है। छोटे पैमाने पर और व्यक्तिगत उत्पादन की एक अन्य विशेषता भागों और असेंबली इकाइयों के पूरे सेट के रूप में ऑर्डर को एक निश्चित समय सीमा तक पूरा करने की आवश्यकता है। यह उत्पादन प्रबंधन के कार्य को बहुत जटिल बनाता है, क्योंकि इस सेट (ऑर्डर) में शामिल भागों को तकनीकी रूप से विभिन्न प्रसंस्करण प्रक्रियाओं के अधीन किया जा सकता है, और प्रत्येक क्षेत्र अन्य ऑर्डर को संसाधित करते समय समस्या पैदा किए बिना कुछ ऑर्डर के लिए एक आरओपी का प्रतिनिधित्व कर सकता है। इस प्रकार, विचाराधीन उद्योगों में, तथाकथित "आभासी अड़चन" का प्रभाव उत्पन्न होता है: औसतन संपूर्ण मशीन प्रणाली अंडरलोड रहती है, और इसका थ्रूपुट कम होता है। ऐसे मामलों के लिए, सबसे प्रभावी "पुल" लॉजिस्टिक्स प्रणाली परिकलित प्राथमिकता पद्धति है।

7. संगणनीय प्राथमिकताएँ विधि

गणना की गई प्राथमिकताओं की विधि ऊपर चर्चा की गई दो "पुश" लॉजिस्टिक्स प्रणालियों का एक प्रकार का सामान्यीकरण है: "सुपरमार्केट" पुनःपूर्ति प्रणाली और सीमित कतारों के साथ फीफो प्रणाली। अंतर यह है कि इस प्रणाली में, "सुपरमार्केट" में सभी खाली कोशिकाओं को बिना किसी असफलता के फिर से भरा जाता है, और उत्पादन कार्य, एक बार सीमित कतार में होने के बाद, FIFO नियमों के अनुसार एक साइट से दूसरी साइट पर ले जाया जाता है (यानी अनिवार्य अनुशासन नहीं है) "प्राप्त क्रम में"), और अन्य गणना प्राथमिकताओं के अनुसार मनाया गया। इन प्राथमिकताओं की गणना के नियम एक ही उत्पादन योजना बिंदु पर निर्दिष्ट किए गए हैं - चित्र 13 में दिखाए गए उदाहरण में, यह पहले "सुपरमार्केट" के तुरंत बाद दूसरा उत्पादन स्थल है। प्रत्येक बाद की उत्पादन साइट की अपनी कार्यकारी उत्पादन प्रणाली (एमईएस - विनिर्माण निष्पादन प्रणाली) होती है, जिसका कार्य आने वाले कार्यों को उनकी वर्तमान प्राथमिकता को ध्यान में रखते हुए समय पर प्रसंस्करण सुनिश्चित करना, आंतरिक सामग्री प्रवाह को अनुकूलित करना और इस प्रक्रिया से जुड़ी उभरती समस्याओं को समय पर दिखाना है। ,. किसी एक साइट पर किसी विशेष कार्य के प्रसंस्करण में एक महत्वपूर्ण विचलन उसकी प्राथमिकता के परिकलित मूल्य को प्रभावित कर सकता है।

चावल। 13.

"पुल" प्रक्रिया इस तथ्य के कारण की जाती है कि प्रत्येक अगला अनुभाग केवल उन कार्यों को करना शुरू कर सकता है जिनकी सर्वोच्च प्राथमिकता प्राथमिकता है, जो कि सभी उपलब्ध कोशिकाओं के "सुपरमार्केट" स्तर पर प्राथमिकता भरने में व्यक्त नहीं किया गया है, लेकिन केवल वे जो प्राथमिकता वाले कार्यों के अनुरूप हैं। बाद की धारा 2, हालांकि यह एकमात्र नियोजन बिंदु है जो अन्य सभी उत्पादन इकाइयों के काम को निर्धारित करती है, स्वयं केवल इन सर्वोच्च प्राथमिकता वाले कार्यों को पूरा करने के लिए मजबूर है। प्रत्येक अनुभाग में सभी के लिए सामान्य मानदंड के मूल्यों की गणना करके कार्य प्राथमिकताओं के संख्यात्मक मान प्राप्त किए जाते हैं। इस मानदंड का प्रकार मुख्य नियोजन लिंक (धारा 2) द्वारा निर्धारित किया जाता है, और प्रत्येक उत्पादन अनुभाग स्वतंत्र रूप से अपने कार्यों के लिए अपने मूल्यों की गणना करता है, या तो प्रसंस्करण के लिए कतारबद्ध होता है, या पिछले "सुपरमार्केट" की भरी हुई कोशिकाओं में स्थित होता है। अवस्था।

पहली बार, "सुपरमार्केट" कोशिकाओं को फिर से भरने की इस पद्धति का उपयोग टोयोटा कंपनी के जापानी उद्यमों में किया जाने लगा और इसे "प्रोडक्शन लेवलिंग प्रोसीजर" या "हेइजुंका" कहा गया। आजकल, "हेइजुंका बॉक्स" भरने की प्रक्रिया टीपीएस (टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम) में उपयोग की जाने वाली "पुल" योजना प्रणाली के प्रमुख तत्वों में से एक है, जब आने वाले कार्यों की प्राथमिकताओं को निष्पादित करने वाले उत्पादन क्षेत्रों के बाहर सौंपा या गणना की जाती है। "सुपरमार्केट" (कानबन) की मौजूदा "पुल" पुनःपूर्ति प्रणाली की पृष्ठभूमि में। एक निष्पादन आदेश (आपातकालीन, अत्यावश्यक, नियोजित, स्थानांतरण, आदि) के लिए निर्देशात्मक प्राथमिकताओं में से एक को निर्दिष्ट करने का एक उदाहरण चित्र 14 में दिखाया गया है।

चावल। 14.निर्देश निर्दिष्ट करने का उदाहरण
पूर्ण किये गये ऑर्डरों को प्राथमिकता

इस "पुल" लॉजिस्टिक्स प्रणाली में कार्यों को एक साइट से दूसरे साइट पर स्थानांतरित करने का एक अन्य विकल्प प्राथमिकताओं का तथाकथित "गणना किया गया नियम" है।

चावल। 15.निष्पादित आदेशों का क्रम
गणना प्राथमिकता विधि में

अनुभाग 2 से अनुभाग 3 (चित्र 13) में स्थानांतरित उत्पादन कार्यों की कतार सीमित (सीमित) है, लेकिन चित्र 4 में दिखाए गए मामले के विपरीत, कार्य स्वयं इस कतार में स्थान बदल सकते हैं, अर्थात। उनकी वर्तमान (गणना की गई) प्राथमिकता के आधार पर उनके आगमन का क्रम बदलें। वास्तव में, इसका मतलब यह है कि कलाकार स्वयं यह नहीं चुन सकता है कि किस कार्य पर काम शुरू करना है, लेकिन यदि कार्यों की प्राथमिकता बदल जाती है, तो उसे वर्तमान कार्य को पूरा नहीं करने (इसे वर्तमान डब्ल्यूआईपी में बदलने) को पूरा करने के लिए स्विच करना पड़ सकता है। सर्वोच्च प्राथमिकता वाला. बेशक, ऐसी स्थिति में, उत्पादन स्थल पर महत्वपूर्ण संख्या में कार्यों और बड़ी संख्या में मशीनों के साथ, एमईएस का उपयोग करना आवश्यक है, अर्थात। साइट से गुजरने वाले सामग्री प्रवाह का स्थानीय अनुकूलन करें (पहले से ही संसाधित किए जा रहे कार्यों के निष्पादन को अनुकूलित करें)। परिणामस्वरूप, प्रत्येक साइट के उपकरण के लिए जो एकमात्र नियोजन बिंदु नहीं है, एक स्थानीय परिचालन उत्पादन कार्यक्रम तैयार किया जाता है, जो हर बार निष्पादित कार्यों की प्राथमिकता में परिवर्तन होने पर सुधार के अधीन होता है। आंतरिक अनुकूलन समस्याओं को हल करने के लिए, हम अपने स्वयं के मानदंड का उपयोग करते हैं, जिसे "उपकरण लोडिंग मानदंड" कहा जाता है। "सुपरमार्केट" से नहीं जुड़ी साइटों के बीच प्रसंस्करण की प्रतीक्षा कर रही नौकरियों को "कतार चयन नियम" (चित्रा 15) के अनुसार आदेश दिया जाता है, जो बदले में, समय के साथ बदल भी सकता है।

यदि कार्यों के लिए प्राथमिकताओं की गणना के नियम प्रत्येक उत्पादन साइट (प्रक्रिया) के संबंध में "बाहरी रूप से" निर्दिष्ट किए जाते हैं, तो साइट उपकरण लोडिंग मानदंड आंतरिक सामग्री प्रवाह की प्रकृति निर्धारित करते हैं। ये मानदंड साइट पर अनुकूलन एमईएस प्रक्रियाओं के उपयोग से जुड़े हैं, जो विशेष रूप से "आंतरिक" उपयोग के लिए हैं। उनका चयन वास्तविक समय में सीधे साइट प्रबंधक द्वारा किया जाता है, चित्र 15।

कतार से चयन के नियम निष्पादित किए जा रहे कार्यों के प्राथमिकता मूल्यों के साथ-साथ एक विशिष्ट उत्पादन स्थल पर उनके निष्पादन की वास्तविक गति को ध्यान में रखते हुए निर्दिष्ट किए जाते हैं (धारा 3, चित्र 15)।

साइट प्रबंधक, उत्पादन की वर्तमान स्थिति को ध्यान में रखते हुए, स्वतंत्र रूप से व्यक्तिगत तकनीकी संचालन की प्राथमिकताओं को बदल सकता है और एमईएस प्रणाली का उपयोग करके आंतरिक उत्पादन कार्यक्रम को समायोजित कर सकता है। किसी ऑपरेशन की वर्तमान प्राथमिकता को बदलने के लिए संवाद का एक उदाहरण चित्र 16 में दिखाया गया है।

चावल। 16.

किसी विशिष्ट साइट पर किए जा रहे या प्रसंस्करण की प्रतीक्षा कर रहे किसी विशिष्ट कार्य के प्राथमिकता मूल्य की गणना करने के लिए, कई मानदंडों के अनुसार नौकरियों का प्रारंभिक समूहन (एक विशिष्ट क्रम में शामिल भाग) किया जाता है:

1. उत्पाद की असेंबली ड्राइंग की संख्या (आदेश);
2. ड्राइंग के अनुसार भाग पदनाम;
3. क्रम संख्या;
4. साइट उपकरण पर भाग के प्रसंस्करण की जटिलता;
5. साइट के मशीन सिस्टम के माध्यम से किसी दिए गए ऑर्डर के हिस्सों के पारित होने की अवधि (पहले भाग के प्रसंस्करण के प्रारंभ समय और इस ऑर्डर के अंतिम भाग के प्रसंस्करण के अंत के बीच का अंतर)।
6. इस क्रम में शामिल भागों पर किए गए संचालन की कुल जटिलता।
7. उपकरण परिवर्तन का समय;
8. एक संकेत है कि संसाधित भागों को तकनीकी उपकरण प्रदान किए जाते हैं।
9. भाग की तैयारी का प्रतिशत (पूर्ण तकनीकी संचालन की संख्या);
10. किसी दिए गए ऑर्डर के हिस्सों की संख्या जो इस साइट पर पहले ही संसाधित हो चुकी है;
11. ऑर्डर में शामिल भागों की कुल संख्या.

दी गई विशेषताओं के आधार पर और कई विशिष्ट संकेतकों की गणना करना जैसे कि तनाव (संकेतक 6 से संकेतक 5 का अनुपात), 7 और 4 के मूल्यों की तुलना करना, संकेतक 9, 10 और 11 के अनुपात का विश्लेषण करना, स्थानीय एमईएस सिस्टम एक समूह में पाए जाने वाले सभी भागों के लिए वर्तमान प्राथमिकता की गणना करता है।

ध्यान दें कि एक ही क्रम के, लेकिन अलग-अलग क्षेत्रों में स्थित भागों में अलग-अलग गणना प्राथमिकता मान हो सकते हैं।

परिकलित प्राथमिकता विधि की लॉजिस्टिक्स योजना का उपयोग मुख्य रूप से छोटे पैमाने और एकल प्रकार के बहु-आइटम उत्पादन में किया जाता है। एक "पुल" शेड्यूलिंग प्रणाली की विशेषता और व्यक्तिगत उत्पादन क्षेत्रों के माध्यम से उच्च गति के ऑर्डर प्रवाह को सुनिश्चित करने के लिए स्थानीय एमईएस का उपयोग करते हुए, यह लॉजिस्टिक्स डिज़ाइन बदलती नौकरी प्राथमिकताओं के सामने प्रक्रिया दक्षता बनाए रखने के लिए विकेन्द्रीकृत कंप्यूटिंग संसाधनों का उपयोग करता है।

चावल। 17.विस्तृत उत्पादन कार्यक्रम का उदाहरण
एमईएस में कार्यस्थल के लिए

इस पद्धति की एक विशिष्ट विशेषता यह है कि एमईएस प्रणाली आपको उत्पादन क्षेत्र के भीतर किए गए कार्यों का विस्तृत कार्यक्रम तैयार करने की अनुमति देती है। कार्यान्वयन में कुछ जटिलता के बावजूद, गणना की गई प्राथमिकताओं की पद्धति के महत्वपूर्ण फायदे हैं:

• उत्पादन के दौरान उत्पन्न होने वाले वर्तमान विचलनों की भरपाई स्थानीय एमईएस द्वारा किए जा रहे कार्यों की बदलती प्राथमिकताओं के आधार पर की जाती है, जिससे संपूर्ण सिस्टम के थ्रूपुट में उल्लेखनीय वृद्धि होती है।
• आरओपी की स्थिति को ठीक (स्थानीयकृत) करने और प्रगति पर काम को सीमित करने की कोई आवश्यकता नहीं है;
• प्रत्येक साइट पर गंभीर विफलताओं (उदाहरण के लिए, उपकरण टूटना) की त्वरित निगरानी करना और विभिन्न आदेशों में शामिल प्रसंस्करण भागों के इष्टतम अनुक्रम की पुनर्गणना करना संभव है।
• कुछ क्षेत्रों में स्थानीय उत्पादन कार्यक्रम की उपस्थिति उत्पादन के परिचालन कार्यात्मक और लागत विश्लेषण की अनुमति देती है।

निष्कर्ष में, हम ध्यान दें कि इस लेख में चर्चा की गई "पुल" लॉजिस्टिक्स प्रणालियों के प्रकारों में सामान्य विशेषताएँ हैं, ये हैं:

1. वर्तमान कारकों की परवाह किए बिना, उत्पादन के प्रत्येक चरण में उनकी मात्रा के विनियमन के साथ संपूर्ण प्रणाली में स्थिर भंडार (वर्तमान भंडार) की एक सीमित मात्रा का संरक्षण।
2. एक साइट (एकल नियोजन बिंदु) के लिए तैयार की गई एक ऑर्डर प्रोसेसिंग योजना उद्यम के अन्य उत्पादन विभागों की कार्य योजनाओं को निर्धारित (स्वचालित रूप से "खींचती है") करती है।
3. आदेशों (उत्पादन कार्यों) का प्रचार तकनीकी श्रृंखला में अगले खंड से पिछले खंड तक, उत्पादन प्रक्रिया ("सुपरमार्केट") में उपभोग किए गए भौतिक संसाधनों का उपयोग करके, और पिछले खंड से अगले खंड तक फीफो नियमों के अनुसार होता है या गणना की गई प्राथमिकताएँ।

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एवगेनी बोरिसोविच फ्रोलोव, तकनीकी विज्ञान के डॉक्टर, प्रोफेसर, मॉस्को स्टेट टेक्नोलॉजिकल यूनिवर्सिटी "स्टैंकिन", सूचना प्रौद्योगिकी और कंप्यूटिंग सिस्टम विभाग।

उत्पादन प्रक्रियाओं की रसद का सार उत्पादन स्तर पर सामग्री प्रवाह की गति को सुव्यवस्थित करना है। ध्यान का मुख्य फोकस उत्पादन स्तर पर सामग्री प्रवाह की गति का अनुकूलन है।

कच्चे माल के प्राथमिक स्रोत से अंतिम उपभोक्ता तक सामग्री का प्रवाह कई उत्पादन लिंक से होकर गुजरता है। इस स्तर पर सामग्री प्रवाह प्रबंधन की अपनी विशिष्टताएँ होती हैं और इसे उत्पादन रसद कहा जाता है।

उत्पादन रसद सामग्री उत्पादन के क्षेत्र में होने वाली प्रक्रियाओं पर विचार करती है, अर्थात। भौतिक वस्तुओं का उत्पादन और भौतिक सेवाओं का उत्पादन (वह कार्य जो पहले निर्मित वस्तुओं के मूल्य को बढ़ाता है)। उत्पादन प्रक्रिया श्रम और प्राकृतिक प्रक्रियाओं का एक समूह है जिसका उद्देश्य किसी निश्चित गुणवत्ता, सीमा और समय पर सामान का उत्पादन करना है।

सभी उत्पादन प्रक्रियाओं को मुख्य और सहायक में विभाजित किया गया है।

उत्पादन लॉजिस्टिक्स के कार्य उन उद्यमों के भीतर सामग्री प्रवाह के प्रबंधन से संबंधित हैं जो भौतिक सामान बनाते हैं या भंडारण, पैकेजिंग, हैंगिंग, स्टैकिंग आदि जैसी सामग्री सेवाएं प्रदान करते हैं। उत्पादन लॉजिस्टिक्स का मुख्य कार्य आवश्यक उत्पादों के उत्पादन को सुनिश्चित करना है समय पर गुणवत्ता, और श्रम की वस्तुओं की निरंतर आवाजाही और निरंतर रोजगार सुनिश्चित करना। उत्पादन रसद का उद्देश्य प्रवाह और सामग्री प्रक्रियाएं (सामग्री प्रवाह, सामग्री सेवाएं) हैं। उत्पादन रसद में अध्ययन की वस्तुओं की एक विशिष्ट विशेषता उनकी क्षेत्रीय सघनता है।

उत्पादन लॉजिस्टिक्स द्वारा मानी जाने वाली लॉजिस्टिक्स प्रणालियों को इंट्रा-प्रोडक्शन लॉजिस्टिक्स सिस्टम (ILS) कहा जाता है। इनमें औद्योगिक उद्यम, गोदाम सुविधाओं वाले थोक उद्यम, एक कार्गो हब, एक शिपिंग हब और अन्य शामिल हैं। वीएलएस पर सूक्ष्म और स्थूल स्तर पर विचार किया जा सकता है।

मैक्रो स्तर पर, वीएलएएन मैक्रोलॉजिकल सिस्टम के तत्वों के रूप में कार्य करते हैं। वे इन प्रणालियों के संचालन की लय निर्धारित करते हैं और भौतिक प्रवाह के स्रोत हैं। मैक्रोलॉजिकल सिस्टम को पर्यावरणीय परिवर्तनों के अनुकूल बनाने की क्षमता काफी हद तक आउटपुट सामग्री प्रवाह की गुणात्मक और मात्रात्मक संरचना को जल्दी से बदलने के लिए उनमें शामिल वीएलएस की क्षमता से निर्धारित होती है, अर्थात। उत्पादों का वर्गीकरण और मात्रा।

वीएलएस का उच्च गुणवत्ता वाला लचीलापन सार्वभौमिक सेवा कर्मियों और लचीले उत्पादन की उपलब्धता के माध्यम से प्राप्त किया जा सकता है।

सूक्ष्म स्तर पर, वीएलएएन कई उपप्रणालियों का प्रतिनिधित्व करते हैं जो एक दूसरे के साथ संबंधों और कनेक्शन में हैं, एक निश्चित अखंडता और एकता बनाते हैं। ये उपप्रणालियाँ - क्रय, गोदाम, सूची, सेवा उत्पादन, परिवहन, सूचना, बिक्री और कार्मिक - सिस्टम में सामग्री प्रवाह के प्रवेश, इसके भीतर मार्ग और सिस्टम से बाहर निकलने को सुनिश्चित करते हैं। लॉजिस्टिक्स की अवधारणा के अनुसार, वीएलएस के निर्माण से उद्यम के भीतर आपूर्ति, उत्पादन और बिक्री लिंक की योजनाओं और कार्यों के निरंतर समन्वय और पारस्परिक समायोजन की संभावना सुनिश्चित होनी चाहिए।

उत्पादन के आयोजन की रसद अवधारणा में निम्नलिखित बुनियादी प्रावधान शामिल हैं:

अतिरिक्त स्टॉक से इनकार;

सहायक और परिवहन और गोदाम संचालन करने के लिए अत्यधिक समय देने से इनकार;

उन हिस्सों की श्रृंखला के निर्माण से इनकार करना जिनके लिए कोई ग्राहक ऑर्डर नहीं है;

उपकरण डाउनटाइम का उन्मूलन;

दोषों का निवारण अनिवार्य है;

तर्कहीन अंतर-कारखाना परिवहन का उन्मूलन;

आपूर्तिकर्ताओं को प्रतिकूल पार्टियों से परोपकारी साझेदारों में बदलना।

इस प्रकार, उत्पादन का रसद संगठन उद्यम को खरीदार के बाजार की ओर उन्मुख करके स्थितियों में लागत को कम करना संभव बनाता है, अर्थात। अधिकतम उपकरण उपयोग और उत्पादों के बड़े बैच जारी करने के लक्ष्य को प्राथमिकता दी जाती है।

उत्पादन संगठन के प्रकार

सभी आधुनिक उत्पादन संगठन दो प्रकारों में विभाजित हैं: धक्का देना और खींचना। कुछ स्रोतों में उन्हें धक्का देना और खींचना कहा जाता है।

पारंपरिक (पुश) दृष्टिकोण की विशेषताएं: शेड्यूल के अनुसार भागों का उत्पादन (पिछले ऑपरेशन से अगले तक तैयार होने पर हिस्से आते हैं)।

खींचने या खींचने वाली प्रणाली का विचार 20वीं सदी के मध्य में सामने आया। अमेरिकी सुपरमार्केट में, जब सामान अलमारियों पर रखा जाता था, जिसे खरीदार द्वारा इस उत्पाद की एक निश्चित संख्या में इकाइयाँ लेते ही लगभग तुरंत भर दिया जाता था। अब यह दृष्टिकोण रूसी खरीदारों से परिचित हो गया है। एक सुपरमार्केट में उत्पन्न होने के बाद, ऐसी प्रणाली को उत्पादन के लिए जापानियों द्वारा अपनाया गया था।

खींचने वाली प्रणाली के लाभ:

अतिरिक्त इन्वेंट्री से इनकार, शीघ्रता से सामग्री प्राप्त करने की संभावना या मांग में परिवर्तन पर तुरंत प्रतिक्रिया देने के लिए आरक्षित क्षमता की उपलब्धता के बारे में जानकारी;

विनिर्मित वस्तुओं को बेचने की नीति को बेची गई वस्तुओं के उत्पादन की नीति से बदलना;

क्षमता का पूर्ण उपयोग करने के कार्य को उत्पादों को तकनीकी प्रक्रिया से गुजरने में लगने वाले समय को कम करके प्रतिस्थापित किया जाता है;

संसाधनों के इष्टतम बैच को कम करना, प्रसंस्करण बैच को कम करना;

उच्च गुणवत्ता के साथ ऑर्डर पूरा करना;

सभी प्रकार के डाउनटाइम और अतार्किक इंट्रा-प्लांट परिवहन में कमी।

नुकसान: आपूर्तिकर्ताओं पर उच्च निर्भरता।

ऐसी प्रणाली क्लासिक KANBAN प्रणाली है; इसके लिए उत्पादन के प्रत्येक स्तर पर आपूर्तिकर्ताओं और योग्य कर्मियों के अच्छे प्रदर्शन की आवश्यकता होती है।

पुश सिस्टम के फायदे एकीकरण, उत्पादन के सभी हिस्सों का एकीकरण, इसे एक पूरे के रूप में देखना है।

नुकसान: केंद्रीय अधिकारियों की निगरानी और प्रबंधन की जटिलता, पूरे सिस्टम के अच्छे संचालन को सुनिश्चित करने के लिए अच्छे कंप्यूटिंग संसाधनों की आवश्यकता।

उदाहरण: स्लैडको कंपनी के लिए पुल सिस्टम का विचार आज नया नहीं है। ग्राहक फोकस, उत्पादों की एक बड़ी श्रृंखला और सीमित शेल्फ जीवन सुपरमार्केट सिद्धांत के अनुसार उत्पादन प्रक्रिया को व्यवस्थित करना आवश्यक बनाते हैं। सभी उत्पादन प्रक्रियाओं की योजना केवल बिक्री योजना और स्टॉक में उत्पादों की उपलब्धता के आधार पर बनाई जाती है। गोदाम शेष के बारे में जानकारी सभी इच्छुक विभागों को तुरंत प्रदान की जाती है और यह उत्पादन प्रक्रिया में शामिल सभी विभागों के काम की दैनिक योजना का आधार है। अवशेषों को नियंत्रित करने की यही प्रणाली कच्चे माल के गोदाम में भी काम करती है। तैयार उत्पादों की आवश्यक मात्रा का उत्पादन करने के लिए आवश्यक मात्रा में सामग्री खरीदी जाती है। यह सब हमें उत्पादन लागत को कम करने के साथ-साथ तैयार उत्पादों और कच्चे माल के स्टॉक में जमे हुए धन को काफी कम करने की अनुमति देता है।

कन्फेक्शनरी उत्पादों की मांग की मौसमी प्रकृति उत्पादन चक्र के समय को कम करने के तरीकों की खोज को प्रेरित करती है। बिक्री वृद्धि की अवधि के दौरान किसी उद्यम का काम पुश-आउट सिस्टम पर काम करने जैसा होता है। इस समय उत्पन्न होने वाली उत्पादन क्षमता की कमी उत्पादन योजना में बाधाओं को प्रकट करती है और हमें दक्षता में सुधार के तरीके अपनाने के लिए मजबूर करती है। स्लैडको कन्फेक्शनरी फैक्ट्री, येकातेरिनबर्ग के उत्पादन निदेशक ओलेग ग्रिबोव के लेख स्वीट प्रैक्टिस की सामग्री के आधार पर।

कानबन प्रणाली

KANBAN प्रणाली जापानी प्रबंधकों के एक समूह द्वारा विकसित की गई थी। यह प्रणाली आवश्यक समय पर आवश्यक मात्रा में आवश्यक उत्पादों की समय-समय पर डिलीवरी पर आधारित है - उत्पादन के परिचालन प्रबंधन के लिए कार्य करती है और इसमें न केवल विशेष कार्ड, बल्कि वाहन, उत्पादन कार्यक्रम, तकनीकी और परिचालन कार्ड भी शामिल हैं। इस पद्धति के नुकसान में अतिरिक्त उत्पाद, प्रारंभिक उत्पादन, दोष, अतार्किक परिवहन, अतिरिक्त माल का भंडारण शामिल हैं।

KANBAN प्रणाली का सार यह है कि उद्यम के सभी उत्पादन क्षेत्रों, जिसमें अंतिम असेंबली लाइनें भी शामिल हैं, को कच्चे माल, घटकों, घटकों और असेंबलियों की ठीक मात्रा के साथ निर्धारित समय पर आपूर्ति की जाती है जो एक सटीक परिभाषित लयबद्ध उत्पादन के लिए वास्तव में आवश्यक हैं। उत्पादों की मात्रा. विशिष्ट उत्पादों की एक निश्चित संख्या की डिलीवरी के लिए ऑर्डर प्रसारित करने का साधन एक प्लास्टिक लिफाफे में एक विशेष कार्ड के रूप में लेबल के रूप में एक संकेत है। इस मामले में, एक चयन कार्ड और एक उत्पादन ऑर्डर कार्ड का उपयोग किया जाता है। पिक कार्ड उन भागों की संख्या को इंगित करता है जिन्हें अपस्ट्रीम प्रसंस्करण क्षेत्र से लिया जाना चाहिए, जबकि उत्पादन ऑर्डर कार्ड उन भागों की संख्या को इंगित करता है जिन्हें अपस्ट्रीम प्रसंस्करण क्षेत्र में उत्पादित किया जाना चाहिए। ये कार्ड संयंत्र के भीतर और कई आपूर्ति करने वाली कंपनियों के बीच प्रसारित होते हैं। वे आवश्यक भागों की मात्रा पर नज़र रखते हैं, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि उत्पादन प्रणाली ठीक समय पर चलती है।

KANBAN एक सूचना प्रणाली है जो उत्पादन के प्रत्येक चरण में उत्पादित उत्पादों की मात्रा का परिचालन नियंत्रण प्रदान करती है।

चयन कार्ड में शामिल हैं: उत्पादों का प्रकार और मात्रा जो पिछले अनुभाग से आने चाहिए।

उत्पादन ऑर्डर कार्ड में शामिल हैं: उत्पादों का प्रकार और मात्रा जिन्हें पिछले तकनीकी चरण में निर्मित किया जाना चाहिए।

आपूर्तिकर्ता कार्ड या उपठेकेदार कार्ड में शामिल हैं: घटकों की आपूर्ति के लिए निर्देश; आपूर्तिकर्ता कार्ड एक प्रकार का चयन कार्ड है।

सिग्नल कार्ड का उपयोग उत्पाद बैचों का वर्णन करने के लिए किया जाता है। ऐसा कार्ड उत्पादों के बैच के साथ कंटेनर से जुड़ा होता है। यदि कंटेनर से भागों को संलग्न कार्ड द्वारा इंगित स्तर पर ले जाया जाता है, तो उनकी पुनःपूर्ति का क्रम शुरू हो जाता है। सिग्नल कार्ड दो प्रकार के होते हैं: सामग्री जारी करने के लिए एक आवश्यकता कार्ड और एक उत्पादन ऑर्डर कार्ड (आकार में त्रिकोणीय)।

पिछले ऑपरेशन से अगले ऑपरेशन के लिए तत्परता के रूप में। पुल प्रणाली यह है कि अगला अनुभाग भागों, असेंबली इकाइयों आदि को ऑर्डर करता है और हटाता है। पिछले अनुभाग से अगले तक.

कानबन नियम:

1. अगले तकनीकी चरण में पिछले चरण से आवश्यक मात्रा में आवश्यक उत्पाद निकाले जाने चाहिएवीज़रूरीजगहवीकठोरता सेस्थापितसमय:

बिना कार्ड के कोई भी गतिविधि निषिद्ध है;

कार्डों की संख्या से अधिक कोई भी चयन निषिद्ध है;

कार्डों की संख्या उत्पादों की संख्या के अनुरूप होनी चाहिए।

2. एक अनुभाग निम्नलिखित मात्रा का उत्पादन करता है, जिसे अगले अनुभाग द्वारा निकाला जाता है:

बड़ी मात्रा में उत्पादन निषिद्ध है;

उत्पादन क्रम उस क्रम से मेल खाता है जिसमें कार्ड आते हैं।

3. दोषपूर्ण उत्पादों को अगले अनुभाग में नहीं भेजा जाना चाहिए।

4. कार्डों की संख्या न्यूनतम होनी चाहिए, क्योंकि संख्या भागों और घटकों की अधिकतम आपूर्ति को दर्शाती है।

5. मांग में बदलाव के अनुसार उत्पादन को समायोजित करने के लिए कार्ड का उपयोग किया जाना चाहिए।

KANBAN प्रणाली उन सुधारों के कार्यान्वयन की भी सुविधा प्रदान करती है जिससे उत्पादकता में वृद्धि होती है।

मैन्युअल संचालन में सुधार करें:

पूरी तरह से अनावश्यक (बिल्कुल अनावश्यक) - डाउनटाइम, दोहरा परिवहन, मध्यवर्ती उत्पादों का भंडारण। ऐसे लेनदेन परिसमापन के अधीन हैं।

जो ऑपरेशन बढ़ते नहीं हैं वे अनावश्यक लेकिन अपरिहार्य ऑपरेशन होते हैं (भागों के लिए जाना, उपकरण स्थानांतरित करना, आपूर्तिकर्ताओं से प्राप्त हिस्सों को अनपॅक करना आदि)

विनिर्माण कार्य जो मानव श्रम के उपयोग के माध्यम से मूल्य जोड़ते हैं! (कलिंग, इंटरमीडिएट असेंबली, मरम्मत कार्य)। ये परिचालन मैन्युअल परिचालन के एक छोटे से हिस्से का प्रतिनिधित्व करते हैं जो लागत जोड़ते हैं।

इसके आधार पर शारीरिक श्रम को समाप्त करने का क्रम दृष्टिगोचर होता है।

उपकरणों का सुधार.

मानदंड लागत दक्षता। किसी भी सुधार का लक्ष्य नियोजित श्रमिकों की संख्या को कम करना है।

युक्तिकरण प्रस्ताव.

तर्कसंगत सुझाव प्रणाली श्रमिकों और गुणवत्ता मंडलों के स्तर पर संचालित होती है - श्रमिकों का एक छोटा समूह जो गुणवत्ता नियंत्रण के विभिन्न तरीकों और तकनीकों का अध्ययन करता है। मंडलियों में प्रतिभागियों को प्रशिक्षण की पेशकश की जाती है। विषयों की पहचान की गई है.

उत्पादन लेवलिंग के तरीके

उत्पादन लेवलिंग पद्धति को लागू करते समय, उत्पादन आज की जरूरतों को पूरा करता है, और उत्पाद निर्माण के मॉड्यूलर डिजाइन सिद्धांत को लागू करने के परिणामस्वरूप, इन्वेंट्री को न्यूनतम तक कम किया जा सकता है।

उत्पादन समतलन का परिणाम आसन्न रेखाओं पर स्थिर गति और स्थिर मात्रा में भागों का उत्पादन होता है।

श्रम के उपयोग के माध्यम से उत्पादन को बराबर करना

यदि उत्पादों की मांग बढ़ती है, तो अस्थायी श्रमिकों को काम पर रखा जाता है, जनरलिस्ट का समय बढ़ता है, उपकरण का उपयोग 100% तक पहुंच जाता है। एक महत्वपूर्ण शर्त श्रमिकों के प्रशिक्षण में आसानी है। कार्य शिफ्ट की अवधि में परिवर्तन संभव है।

यदि उत्पादों की मांग में गिरावट आती है, तो इस मामले में, असाधारण भुगतान वाली छुट्टियां प्रदान की जाती हैं, घंटों के बाद काम कम कर दिया जाता है, श्रमिकों को अन्य लाइनों में स्थानांतरित किया जा सकता है, और उपकरण पुन: समायोजन कार्यों पर काम किया जाता है। पहले डिलीवरी कंपनियों से खरीदे गए घटकों का उत्पादन स्वतंत्र रूप से किया जाता है। गुणवत्ता मंडलों की बैठकें आयोजित की जाती हैं।

मूल दर्शन आवश्यक रूप से उपकरणों की मात्रा को कम करना नहीं है, बल्कि मुख्य बात कर्मचारियों की संख्या को कम करना है। ओवरटाइम अभ्यास.

लचीले उत्पादन उपकरणों के माध्यम से उत्पादन को समतल करना:

बहुक्रियाशील मशीनों की खरीद;

मौजूदा मशीनों के लिए उपकरणों का आधुनिकीकरण विकास;

उपकरण का परिचालन परिवर्तन.

उत्पादन प्रक्रिया की अवधि कम करने के तरीके।

उत्पादन चक्र को छोटा करने की विधियाँ:

1. कन्वेयर सिद्धांत: पूरी प्रक्रिया को खंडों में इस तरह विभाजित किया गया है कि प्रत्येक खंड पर परिचालन समय समान है, और तदनुसार, खंडों के बीच परिवहन समय समान होना चाहिए। तैयार उत्पादों के एक या विशिष्ट बैच को परिचालन समय की एक इकाई के रूप में लिया जाता है।

2. व्यवसायों का संयोजन: 1 कर्मचारी 16 मशीनों की सेवा करता है, पहली मशीन (सबसे लंबा ऑपरेशन) से शुरू करता है, आदि, 16 मशीनें शुरू करने के बाद, पहली मशीन पर लौटता है। ऑपरेशन पूरा हो गया है. प्रत्येक मशीन में तैयारी की अलग-अलग डिग्री के वर्कपीस होते हैं।

3. इंटरऑपरेशनल ब्रेक को कम करना, यानी। पिछले चरण से उत्पादों के लिए प्रतीक्षा को कम करना।

परिवर्तन के समय को कम करने के तरीके:

1. शटडाउन और बाहरी पुन: समायोजन की आवश्यकता वाले आंतरिक उपकरणों को अलग करना। जब उपकरण बंद हो जाता है, तो बाहरी पुन: समायोजन नहीं किया जाता है।

2. बाह्य परिवर्तन में अधिक आंतरिक का समावेश।

3. समायोजन का उन्मूलन.

4. इस प्रकार पुनःसमायोजन का उन्मूलन। एकीकृत भागों का उपयोग किया जाता है या विभिन्न श्रमिकों द्वारा एक ही उपकरण पर विभिन्न भागों का एक साथ निर्माण किया जाता है। इस विधि में उपकरण का स्थान महत्वपूर्ण है।

राशनिंग संचालन की विधि.

इस पद्धति का उद्देश्य श्रमिकों की संख्या को कम करना है:

पीछे | |

आइए तालिका में प्रस्तुत मुख्य रसद उपकरणों पर विचार करें। 1.7.

भौतिक संसाधनों की आवश्यकता की योजना बनाना(सामग्री जरुरत योजना - एम आर पी) - उत्पादन और रसद के आयोजन के लिए प्रणाली; पुश-आउट सिस्टम के वर्ग से संबंधित है। सिस्टम आपको वास्तविक समय में निरंतर परिवर्तनों को ध्यान में रखते हुए, उद्यम की क्रय, उत्पादन और बिक्री इकाइयों की योजनाओं और कार्यों को समन्वयित और त्वरित रूप से समायोजित करने की अनुमति देता है। एमआरपी प्रणाली में खरीदारी, उत्पादन और बिक्री योजनाओं को मध्यम और दीर्घकालिक में समन्वित किया जा सकता है; उत्पादन सूची का वर्तमान विनियमन और नियंत्रण भी सुनिश्चित किया जाता है। सिस्टम के सूचना समर्थन में उत्पादन योजना से डेटा, एक सामग्री फ़ाइल (उत्पादन योजना के आधार पर उत्पन्न और आवश्यक सामग्रियों के निर्दिष्ट नाम शामिल हैं, तैयार उत्पाद की प्रति इकाई उनकी मात्रा का संकेत और एक संख्या के अनुसार वर्गीकरण शामिल है) शामिल है कच्चे माल, भागों, असेंबली इकाइयों सहित विशेषताओं की), इन्वेंट्री फ़ाइल (उत्पादन योजना को पूरा करने के लिए आवश्यक सामग्रियों पर डेटा, स्टॉक में मौजूद, ऑर्डर किए गए, अभी तक वितरित नहीं किए गए; ऑर्डर का समय, सुरक्षा स्टॉक इत्यादि। ).

योजना वितरण आवश्यकताएँ(वितरण आवश्यकताएँ योजना - डीआरपी) - उत्पादों और सेवाओं की बिक्री के लिए रसद प्रणाली में सूची की स्थिति की निगरानी के लिए एक प्रणाली। पुश-आउट सिस्टम को संदर्भित करता है। डीआरपी सिस्टम के मुख्य मापदंडों में से एक तथाकथित सिंक्रोनाइज़्ड ऑर्डर पॉइंट है, जो लॉजिस्टिक्स सिस्टम के विभिन्न क्षेत्रों में मांग की भविष्यवाणी द्वारा निर्धारित किया जाता है। प्राप्त डेटा का उपयोग उत्पादों के लिए ऑर्डर देते समय और एमआरपी प्रणाली का उपयोग करके उत्पादन अनुसूची की गणना करते समय इनपुट डेटा के रूप में किया जाता है।

तालिका 1.7

उद्यम प्रबंधन अवधारणाओं के रूप में व्यावसायिक प्रक्रियाएं, घटक और लॉजिस्टिक्स उपकरण

उद्यम संसाधन योजना(उद्यम संसाधन योजना - ईआरपी)- पूरे लॉजिस्टिक्स सिस्टम में उद्यम संसाधनों का इष्टतम वितरण, जो आपको डेटा प्राप्त करने और मैन्युअल संचालन की मात्रा और वित्तीय, गोदाम, परिवहन और अन्य जानकारी के प्रसंस्करण के साथ-साथ उपभोक्ता आदेशों से जुड़े कार्यों की संख्या को कम करने की अनुमति देता है। अधिकांश संगठनों के लिए प्रमुख व्यावसायिक प्रक्रियाओं को बेहतर बनाने के प्रमुख तरीकों में से एक यह सुनिश्चित करने के लिए त्वरित और सटीक रूप से एकीकृत करना है कि उन्हें आवश्यक जानकारी प्राप्त, संसाधित और पुनर्प्राप्त की जाए। कंप्यूटर-आधारित ईआरपी सिस्टम एकल डेटा मॉडल के आधार पर उच्च गुणवत्ता वाले एकीकरण की अनुमति देता है जो उपयोग किए गए सभी डेटा की एक सामान्य व्याख्या प्रदान करता है और इसके मूल्यांकन के लिए नियमों का एक सेट निर्धारित करता है। ईआरपी सिस्टम एक सामान्य डेटाबेस के आधार पर काम करते हैं, जो संगठन के भीतर संचार की नींव है।

उन्नत योजना(उन्नत योजना और शेड्यूलिंग - ए पी एस) एक पद्धति है जो 1990 के दशक के मध्य में सामने आई। और इसलिए इसे उत्पादन प्रबंधन के सिद्धांत में नवीनतम विकासों में से एक माना जा सकता है। इसमें दो भाग शामिल हैं: उत्पादन और खरीद योजना और उत्पादन प्रेषण। एपीएस पद्धति का पहला भाग एमआरपी एल्गोरिथम के समान है। महत्वपूर्ण अंतर यह है कि एपीएस प्रणाली में, सामग्रियों और क्षमताओं का समन्वय पुनरावृत्त रूप से नहीं, बल्कि समकालिक रूप से होता है, जो पुन: नियोजन के समय को तेजी से कम कर देता है। एपीएस जैसे सिस्टम आपको उत्पादन शेड्यूल में एक जरूरी ऑर्डर को "पुश" करने, प्राथमिकताओं और प्रतिबंधों को ध्यान में रखते हुए कार्यों को वितरित करने और एक पूर्ण ग्राफिकल इंटरफ़ेस का उपयोग करके पुनर्निर्धारण करने जैसी समस्याओं को हल करने की अनुमति देते हैं। यह कस्टम उत्पादन के लिए विशेष रूप से सच है, साथ ही ऑर्डर पूर्ति के मामले में भयंकर प्रतिस्पर्धा और इन समय-सीमाओं का सख्ती से पालन करने की आवश्यकता के मामलों में भी सच है। एपीएस पद्धति का दूसरा भाग उत्पादन प्रेषण है, जिसमें अनुकूलन तत्वों के साथ विभिन्न प्रकार के प्रतिबंधों को ध्यान में रखने की क्षमता है। ईआरपी सिस्टम के निर्माण में पाई जाने वाली एपीएस कार्यक्षमता अभी भी अपेक्षाकृत नई है। हालाँकि, ऐसा माना जाता है कि समय के साथ, एपीएस एल्गोरिदम कई विनिर्माण संयंत्रों में आम हो जाएगा।

ग्राहकों के अनुरोधों का प्रभावी ढंग से जवाब देना(कुशल ग्राहक प्रतिक्रिया - ईसीआर) - आपूर्तिकर्ताओं, उत्पादों के निर्माताओं और व्यापारिक उद्यमों के बीच आर्थिक संबंधों को व्यवस्थित करने के लिए एक प्रणाली, जो "जस्ट इन टाइम" गस्ट इन टाइम - जेआईटी) के सिद्धांत पर बनाई गई है और उत्पादन और बिक्री के सटीक सिंक्रनाइज़ेशन पर आधारित है, जो निगरानी के लिए एक विशिष्ट दृष्टिकोण का सुझाव देती है। माल की स्थिति और उत्पादों और सेवाओं की बिक्री रसद प्रणालियों के कार्यों को पुनर्गठित करना। इस प्रणाली में उत्पादन में लगाए जाने वाले उत्पादों के इष्टतम बैच और उपकरण परिवर्तन के अनुक्रम की गणना करने की समस्याओं को हल करना शामिल है, जिससे उत्पादन अनुसूची और वितरण अनुसूची के बीच अधिक संपूर्ण लिंक सुनिश्चित किया जा सके। सिस्टम इन्वेंट्री की निरंतर पुनःपूर्ति के सिद्धांत का उपयोग करता है, जिसके अनुसार डिलीवरी लॉट की मात्रा और डिलीवरी समय निर्धारित करने में आपूर्तिकर्ताओं की शक्तियों का विस्तार होता है; साथ ही, आपूर्तिकर्ताओं की उनके निर्णयों के परिणामों के लिए जिम्मेदारी का दायरा स्थापित होता है। स्टोर के पीओएस सिस्टम और आपूर्तिकर्ता के कंप्यूटर के बीच इलेक्ट्रॉनिक डेटा एक्सचेंज के माध्यम से इन्वेंट्री पुनःपूर्ति की निरंतरता प्राप्त की जा सकती है। प्राप्त आंकड़ों के आधार पर, उपभोक्ता मांग का पूर्वानुमान लगाया जाता है, विभिन्न बिक्री परिदृश्यों का अनुकरण किया जाता है, वितरण कार्यक्रम बनाए जाते हैं, आदि।

सहयोगात्मक योजना, पूर्वानुमान और अधिग्रहण(सहयोगात्मक योजना, पूर्वानुमान और पुनःपूर्ति - सीपीएफआर) ईसीआर अवधारणा से निकटता से संबंधित है और इसे इसके आगे के विकास और सुधार का परिणाम माना जाता है। सीपीएफआर ईसीआर अवधारणा का विस्तार है। विशेष रूप से व्यापार क्षेत्र पर केंद्रित ईसीआर परियोजनाओं के विपरीत, सीपीएफआर अवधारणा न केवल विपणन और रसद सहयोग प्रक्रियाओं पर विचार करती है, बल्कि संयुक्त योजना, पूर्वानुमान और कॉर्पोरेट प्रशासन जैसी प्रक्रियाओं पर भी विचार करती है। ईसीआर के विपरीत, सीपीएफआर केवल सूचनाओं के आदान-प्रदान के बजाय डेटा की गुणवत्ता और प्रासंगिकता में सुधार पर ध्यान केंद्रित करता है।

सीपीएफआर और ईसीआर के बीच मुख्य अंतर मांग और आपूर्ति पूर्वानुमानों की गणना है, जो लगातार अपडेट किए जाते हैं। इस प्रकार, आपूर्ति श्रृंखला प्रतिभागियों के पास कार्य प्रदर्शन मापदंडों के मूल्यों की त्वरित और योजनाबद्ध तरीके से तुलना करने और अपनी योजनाओं को पर्याप्त रूप से अनुकूलित करने का अवसर होता है।

सीपीएफआर प्रक्रिया मॉडल सहयोग को लागू करने के लिए व्यावहारिक कदम प्रदान करता है। सीपीएफआर प्रक्रिया मॉडल का सार दोनों पक्षों द्वारा उपलब्ध कराए गए संसाधनों और जानकारी के आधार पर घनिष्ठ सहयोग के उद्देश्य से सभी भागीदारों को एक साथ लाना है। सहयोग के लक्ष्य और सीमित शर्तें निर्धारित होने के बाद,

संयुक्त पूर्वानुमान चरण. सबसे पहले, सामान्य व्यावसायिक योजनाओं की आवश्यकताओं के आधार पर बिक्री पूर्वानुमान तैयार किया जाता है। महत्वपूर्ण घटनाओं की एक कैलेंडर योजना तैयार की जाती है, जैसे, उदाहरण के लिए, शाखाओं की अत्यधिक या अपर्याप्त संख्या, विपणन अभियान, नए उत्पादों की शुरूआत, यानी। ऐसी घटनाएँ जो उत्पाद की बिक्री को प्रभावित कर सकती हैं। इस स्तर पर, नियोजित प्रक्रियाओं और पूर्वानुमानों को एक व्यावहारिक व्यावसायिक प्रक्रिया में बदल दिया जाता है और वितरण प्रक्रिया शुरू हो जाती है।

सीपीएफआर के प्रमुख लाभ सभी भागीदारों के लिए उपभोक्ता मांग का समान पूर्वानुमान हैं; बिक्री पूर्वानुमान से लेकर परिचालन व्यवसाय प्रक्रियाओं में उत्पन्न होने वाली समस्याओं के समाधान तक निर्माता और विक्रेता के बीच सहयोग का समन्वय; समस्या स्थितियों को हल करने के लिए गतिशील दृष्टिकोण; सामान्य पूर्वानुमान के आधार पर विक्रेताओं और निर्माताओं से उत्पादों की गारंटीकृत आपूर्ति।

उपभोक्ता-सिंक्रोनाइज़्ड संसाधन शेड्यूलिंग(ग्राहक समकालिक संसाधन योजना - सीएसआरपी) - सिस्टम जो सिद्ध, एकीकृत ईआरपी कार्यक्षमता का उपयोग करते हैं और उत्पादन योजना को उत्पादन से आगे खरीदार (अंतिम उपभोक्ता) तक पुन: उन्मुख करते हैं। सीएसआरपी उत्पादन गतिविधियों के बजाय बाजार पर ध्यान केंद्रित करने के लिए व्यावसायिक प्रथाओं को फिर से परिभाषित करके ग्राहक मूल्य में वृद्धि के साथ उत्पाद बनाने के लिए शक्तिशाली तरीके और अनुप्रयोग प्रदान करते हैं। साथ ही, व्यावसायिक प्रक्रियाएँ अब ग्राहकों के हितों को एकीकृत करती हैं।

अवधारणा का सार यह है कि किसी उद्यम का प्रबंधन करते समय न केवल उसके भौतिक संसाधनों, बल्कि उन सभी संसाधनों को भी ध्यान में रखना संभव और आवश्यक है जिन्हें आमतौर पर "सहायक" या "ओवरहेड" माना जाता है। ये विपणन के दौरान उपभोग किए गए संसाधन हैं और ग्राहक के साथ "वर्तमान" कार्य, माल की बिक्री के बाद की सेवा (सेवा), रसद संचालन, साथ ही इंट्रा-शॉप संसाधन भी हैं। इस प्रकार, उत्पाद के "जीवन चक्र" के सभी चरणों को ध्यान में रखा जाता है। इसलिए, सीएसआरपी प्रणाली को अक्सर "किसी उत्पाद के कार्यात्मक जीवन चक्र को बनाए रखने के लिए एकीकृत प्रणाली" कहा जाता है।

सीएसआरपी अवधारणा का कार्यान्वयन आपको ग्राहकों के आदेशों को प्रबंधित करने की अनुमति देता है और सामान्य तौर पर, उनके साथ पहले की तुलना में अधिक "विस्तृत" परिमाण के क्रम में काम करता है। दरअसल, उत्पादन कार्यक्रम में प्रति घंटा बदलाव एक वास्तविकता बन गया है, जिसे "शास्त्रीय" ईआरपी कार्य के संदर्भ में "बुरे सपने" के रूप में वर्गीकृत किया गया था, लेकिन विशिष्ट मध्यम और छोटे आकार के उद्योगों में यह हर जगह होता है (रूस में - लगभग) हर जगह)।

किसी ऑर्डर की लागत और यहां तक ​​कि उसमें शामिल विशिष्ट उत्पादों का विस्तृत विश्लेषण उसके पंजीकरण के चरण में ही संभव हो गया था, और "औसत छत" के आंकड़ों में नहीं, बल्कि विशिष्ट तकनीकी समाधानों को ध्यान में रखते हुए। लागत की गणना करते समय, आप ऑर्डर के परीक्षण और प्रशासनिक सर्विसिंग के लिए सभी अतिरिक्त कार्यों को भी ध्यान में रख सकते हैं, बिक्री के बाद की सेवा (सेवा) (उत्पाद का संपूर्ण "व्यापार चक्र" या "जीवन चक्र") का उल्लेख नहीं करना चाहिए। , जो मानक प्रणालियों में व्यावहारिक रूप से असंभव है। समस्याओं को मॉडल करना भी आसान है जैसे: "क्या बेहतर है: उत्पादन करना या खरीदना?", "क्या सस्ता है: तैयार उत्पाद के घटक या घटक?"।

एक विशिष्ट उदाहरण एक अत्यावश्यक ग्राहक आदेश है जो उत्पादन कार्यक्रम में शामिल नहीं है। किसी ऑर्डर को स्वीकार करना चाहिए या नहीं? इस मामले में, किसी को उपकरण को फिर से समायोजित करने की लागत, उत्पादन में पहले से रखे गए (योजनाबद्ध) आदेशों के संभावित असामयिक निष्पादन से होने वाले नुकसान, लापता कच्चे माल या घटकों की तत्काल खरीद की लागत आदि को ध्यान में रखना चाहिए। दुविधा भी समस्याओं की इस श्रेणी से संबंधित है: क्या एक व्यापारिक कंपनी के लिए एक नई उत्पाद लाइन खोलना उचित है यदि इसके लिए सेवा नेटवर्क के विकास, गोदाम स्थान का विस्तार, प्रबंधकों के कर्मचारियों में वृद्धि और विज्ञापन में वृद्धि की आवश्यकता है लागत? क्या संभावित मुनाफ़ा इन सभी लागतों को उचित ठहराएगा? एक सीएसआरपी प्रणाली इन सभी सवालों का जवाब दे सकती है।

क्रेता-संरेखित संसाधन नियोजन व्यवसाय नियमों का एक नया सेट प्रदान करता है जो समाधान और सेवाओं के विकास को सक्षम बनाता है जो निर्माताओं को खरीदारों के लिए प्रासंगिक बनाता है। प्रतिस्पर्धात्मक लाभ को तेजी से निर्माताओं की हर दिन एक विशेष ग्राहक की विशिष्ट जरूरतों को पूरा करने की क्षमता के रूप में परिभाषित किया जा रहा है। उदाहरण के लिए, ऑर्डर प्रोसेसिंग प्रक्रिया को बिक्री और विपणन कार्यों को सही मायने में एकीकृत करने के लिए केवल ऑर्डर एंट्री फ़ंक्शन से विस्तारित किया गया है। ऑर्डर प्रोसेसिंग अब ऑर्डर से नहीं, बल्कि ग्राहक डेटा या यहां तक ​​कि बिक्री की संभावनाओं से शुरू होती है।

लचीली विनिर्माण प्रणालियाँ(लचीली विनिर्माण प्रणालियाँ - एफएमएस)- संख्यात्मक रूप से नियंत्रित उपकरण, रोबोटिक तकनीकी परिसरों, लचीले उत्पादन मॉड्यूल, तकनीकी उपकरणों की व्यक्तिगत इकाइयों, एक निश्चित समय अंतराल के लिए स्वचालित मोड में लचीली उत्पादन प्रणालियों के कामकाज को सुनिश्चित करने के लिए सिस्टम के विभिन्न संयोजनों का एक सेट। लचीली उत्पादन प्रणालियों में मूल्यों और विशेषताओं की स्थापित सीमाओं के भीतर एक मनमाना नामकरण के उत्पादों के उत्पादन में स्वचालित परिवर्तन की संपत्ति होती है। ये प्रणालियाँ लोडिंग और अनलोडिंग और परिवहन और भंडारण संचालन में मैन्युअल श्रम को लगभग पूरी तरह से समाप्त करना और मानव रहित और भविष्य में मानव रहित प्रौद्योगिकी में परिवर्तन करना संभव बनाती हैं।

अनुकूलित उत्पादन प्रौद्योगिकियाँ- (अनुकूलित उत्पादन प्रौद्योगिकी - ओआरटी) अमेरिकी और इज़राइली विशेषज्ञों द्वारा विकसित उत्पादन और रसद को व्यवस्थित करने की एक प्रणाली है। कई पश्चिमी विशेषज्ञ, अकारण नहीं, तर्क देते हैं कि ORT वास्तव में कानबन प्रणाली का एक कम्प्यूटरीकृत संस्करण है, जिसमें महत्वपूर्ण अंतर यह है कि ORT खरीद-उत्पादन-बिक्री श्रृंखला में बाधाओं की घटना को रोकता है, जबकि कानबन आपको प्रभावी ढंग से खत्म करने की अनुमति देता है। पहले से ही विद्यमान बाधाएँ। ओआरटी प्रणाली का मुख्य सिद्धांत उत्पादन में "अड़चनों" या, इसके रचनाकारों की शब्दावली में, "महत्वपूर्ण संसाधनों" की पहचान करना है। उदाहरण के लिए, महत्वपूर्ण संसाधन कच्चे माल, मशीनरी और उपकरण, तकनीकी प्रक्रियाएं और कर्मियों के भंडार हो सकते हैं। समग्र रूप से आर्थिक प्रणाली की दक्षता महत्वपूर्ण संसाधनों के उपयोग की दक्षता पर निर्भर करती है, जबकि गैर-महत्वपूर्ण कहे जाने वाले अन्य संसाधनों के उपयोग की तीव्रता का सिस्टम की दक्षता पर वस्तुतः कोई प्रभाव नहीं पड़ता है। ऊपर चर्चा किए गए सिद्धांत के आधार पर, ओआरटी प्रणाली का उपयोग करने वाले उद्यम गैर-महत्वपूर्ण कार्यों में लगे श्रमिकों के 100% उपयोग को सुनिश्चित करने का प्रयास नहीं करते हैं, क्योंकि इन श्रमिकों के श्रम की तीव्रता से प्रगति में काम में वृद्धि होगी और अन्य अवांछनीय नतीजे। उद्यम उन्नत प्रशिक्षण, गुणवत्ता मंडलियों की बैठकें आयोजित करने आदि के लिए ऐसे श्रमिकों के कार्य समय आरक्षित के उपयोग को प्रोत्साहित करते हैं। प्राथमिकताओं की सूची के आधार पर, उच्चतम (शून्य) प्राथमिकता वाले उत्पादों के लिए अधिकतम संसाधन प्रदान करने की योजना बनाई गई है, और अन्य सभी उत्पाद प्राथमिकता के घटते क्रम में प्रदान करें; उत्पादन अनुसूची से विचलन की स्थिति में वैकल्पिक संसाधनों की खोज की जाती है।

एकीकृत स्वचालित उत्पादन(कंप्यूटर एकीकृत विनिर्माण - सीआईएम) - कम्प्यूटरीकृत एकीकृत उत्पादन। सीआईएम उद्यम प्रबंधन प्रणालियों की क्षमताओं का एक और विस्तार है, एमआरपी के एमआरपी II स्तर तक विस्तार के समान। एक क्लासिक एमआरपी II/ईआरपी प्रणाली में, योजना और प्रबंधन कार्य योजनाओं को लागू करने, लेखांकन और आदेशों के प्रबंधन, आपूर्तिकर्ताओं, उत्पादन, ग्राहकों और वित्तीय प्रबंधन के कार्यों से जुड़े होते हैं। बदले में, सीआईएम इस एकीकृत सेट में कंप्यूटर-एडेड डिज़ाइन (सीएडी सिस्टम) और कार्यशालाओं और उपकरणों (आईसीएस सिस्टम) के परिचालन प्रबंधन की क्षमताओं को जोड़ता है - ऐसे कार्य जिनके लिए मुख्य व्यवसाय प्रणाली के साथ इतना करीबी संपर्क पहले प्रदान नहीं किया गया था। इस प्रकार, सीआईएम प्रणाली विभिन्न सॉफ्टवेयर उत्पादों को एकीकृत करती है, जिनमें, एक नियम के रूप में, विभिन्न विचारधाराएं, विभिन्न ऑपरेटिंग सिस्टम और डेटा प्रारूप होते हैं।

अचल संपत्तियों का रखरखाव प्रबंधन(भौतिक संसाधन प्रबंधन - पी आर एम) - उत्पादन परिसंपत्तियों के रखरखाव के प्रबंधन के लिए एक प्रणाली, जो उनके पूरे सेवा जीवन के दौरान विभिन्न तत्वों (औद्योगिक भवनों, तकनीकी उपकरण, वाहन, आदि) के लिए एक व्यवस्थित दृष्टिकोण प्रदान करती है। पीआरएम प्रणाली उत्पादन परिसंपत्तियों की स्थिति, निवारक और प्रमुख मरम्मत के लिए सिफारिशें जारी करने, स्पेयर पार्ट्स की आपूर्ति पर नियंत्रण आदि के बारे में जानकारी का संग्रह और प्रसंस्करण सुनिश्चित करती है।

उच्च गुणवत्ता वाले उपकरण संचालन सुनिश्चित करने के लिए व्यापक प्रणाली(कुल उत्पादक रखरखाव प्रणाली - टीपीएम) एक ऐसी प्रणाली है जो उत्पादन सुविधाओं के वास्तविक उपयोग और ब्रेकडाउन और डाउनटाइम (चेंजओवर सहित) को कम करके, साथ ही उत्पादकता बढ़ाने और उपकरणों में सुधार करके उन्हें अच्छी स्थिति में बनाए रखने की लागत का एक इष्टतम संयोजन प्रदान करती है। टीआरएम उपकरण के उपयोग में सुधार की प्रक्रिया में उद्यम की विभिन्न सेवाओं के सभी स्तरों पर श्रमिकों की सक्रिय भागीदारी प्रदान करता है।

एक मिनट के भीतर पासे को बदलना (सिंगल मिनट एक्सचेंज ऑफ डाईस - एसएमईडी) - 10 मिनट से कम समय में उपकरण को बदलना या पुन: उपकरण करना। यह सैद्धांतिक और व्यावहारिक तरीकों का एक सेट है जो उपकरण की स्थापना और बदलाव के समय को कम कर सकता है। सिस्टम को मूल रूप से डाई चेंजओवर और संबंधित उपकरण चेंजओवर को सुव्यवस्थित करने के लिए डिज़ाइन किया गया था, लेकिन "फास्ट चेंजओवर" के सिद्धांतों को सभी प्रकार की प्रक्रियाओं पर लागू किया जा सकता है। वन-टच चेंजओवर (वन-टच सेटअप या वन-टच एक्सचेंज ऑफ डाई) एसएमईडी का एक प्रकार है, जहां चेंजओवर का समय मिनटों की इकाइयों (9 से अधिक नहीं) में मापा जाता है।

कार्यस्थल युक्तिकरण प्रणाली (5एस) कार्यस्थल को व्यवस्थित और युक्तिसंगत बनाने की एक प्रणाली है। इसे युद्धोपरांत जापान में टोयोटा द्वारा विकसित किया गया था।

• 5S पाँच जापानी शब्द हैं:
  • - सेइरी (छंटाई) - आवश्यक और अनावश्यक में चीजों का स्पष्ट विभाजन और बाद वाले से छुटकारा पाना;
  • - सीटन (व्यवस्था बनाए रखना - साफ-सफाई) - आवश्यक चीजों के भंडारण को व्यवस्थित करना, जो आपको उन्हें जल्दी और आसानी से ढूंढने और उपयोग करने की अनुमति देता है;
  • - सीसो (स्वच्छ रखना - सफाई करना) - कार्यस्थल को साफ सुथरा रखना;
  • - सीकेत्सु (मानकीकरण - व्यवस्था बनाए रखना) - पहले तीन नियमों को पूरा करने के लिए एक आवश्यक शर्त;
  • - शित्सुके (सुधार - आदत निर्माण) - स्थापित नियमों, प्रक्रियाओं और तकनीकी संचालन का सटीक पालन करने की आदत का पोषण करना।

किफायती उत्पादन एल.पी.) एक प्रबंधन अवधारणा है जो सभी प्रकार के नुकसान को खत्म करने की निरंतर खोज पर आधारित है। लीन मैन्युफैक्चरिंग में व्यवसाय अनुकूलन प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी और अधिकतम ग्राहक फोकस शामिल है। लीन मैन्युफैक्चरिंग एक व्याख्या है

इसकी घटना के बारे में अमेरिकी शोधकर्ताओं द्वारा टोयोटा उत्पादन प्रणाली के विचारों की व्याख्या।

लीन मैन्युफैक्चरिंग अवधारणा के ढांचे के भीतर, कई तत्वों की पहचान की गई है: एक-टुकड़ा प्रवाह; कानबन; सामान्य उपकरण देखभाल - कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) प्रणाली; 5एस प्रणाली; त्वरित बदलाव (एसएमईडी); काइज़ेन; पोका-योक ("त्रुटि सुरक्षा") एक विशेष उपकरण या विधि है जिसके कारण दोष प्रकट नहीं हो सकते हैं।

कॉर्पोरेट उत्पादन प्रबंधन प्रणाली (विनिर्माण उद्यम समाधान - एमईएस) - स्वचालन उपकरणों का एक समूह जो ईआरपी से संबंधित कार्यों के अलगाव के परिणामस्वरूप उत्पन्न हुआ। एमईएस सिस्टम में आमतौर पर निम्नलिखित के लिए जिम्मेदार अनुप्रयोग शामिल होते हैं: तकनीकी प्रक्रिया के भीतर उत्पादन और मानव संसाधनों का प्रबंधन, तकनीकी प्रक्रिया के संचालन के अनुक्रम की योजना और नियंत्रण, उत्पाद गुणवत्ता प्रबंधन, तकनीकी विभागों द्वारा कच्चे माल और निर्मित उत्पादों का भंडारण, उत्पादन का रखरखाव। उपकरण, ईआरपी सिस्टम और एससीएडीए/डीसीएस का संचार।

आपूर्ति श्रृंखलाओं में इवेंट प्रबंधन(आपूर्ति श्रृंखला इवेंट प्रबंधन - एससीईएम). आपूर्ति श्रृंखला निगरानी मॉड्यूल (एससीईएम) यह दिखाने के लिए दृश्य उपकरणों का उपयोग करते हैं कि इन श्रृंखलाओं को कितने प्रभावी ढंग से प्रबंधित किया जाता है और उद्यमों की जटिल रूप से संरचित आपूर्ति श्रृंखला में किसी भी बदलाव के बारे में तुरंत चेतावनी दी जाती है, जो आपूर्तिकर्ताओं, तैयार उत्पाद निर्माताओं, डीलरों और स्थित अन्य प्रतिभागियों के बारे में डेटा को एकीकृत करने के लिए मजबूर होते हैं। पूरी दुनिया में.

आपूर्ति श्रृंखला की निगरानी(आपूर्ति श्रृंखला निगरानी - एससीएमओ) - लीन ईआरपी या गैर-ईआरपी सिस्टम की एक नई पीढ़ी। इसे 2002 में उद्यमों के अंदर और बाहर दोनों औद्योगिक आपूर्ति श्रृंखलाओं की योजना बनाने और निगरानी करने के लिए विकसित किया गया था। वर्तमान में, एससीएमओ प्रणाली उन उद्यमों के लिए एक समाधान है जो लगातार अपनी गतिविधियों में सुधार कर रहे हैं, ऐसे उद्यम जो बनने का प्रयास करते हैं मितव्ययी लॉजिस्टिक्स गतिविधियों के प्रबंधन के लिए आईटी सिस्टम के क्षेत्र सहित सभी प्रबंधन प्रक्रियाओं में। SCMo की मुख्य कार्यक्षमता में आवश्यक सेट शामिल है

अलग-अलग उत्पादन का समर्थन करने के लिए डिज़ाइन किए गए कार्य: उत्पाद संरचनाओं का प्रबंधन; इन्वेंट्री प्रबंधन, क्रय, मांग/बिक्री प्रबंधन, लागत प्रबंधन और निश्चित रूप से उत्पादन योजना और निगरानी।

सिस्टम के सापेक्ष युवा होने के कारण, एससीएमओ में पारंपरिक ईआरपी की कई "पुरानी" समस्याएं नहीं हैं। इसके विपरीत, इसके प्रारंभिक विकास के दौरान और इसके वर्तमान विकास के दौरान, सॉफ्टवेयर वास्तुकला और प्रबंधन विधियों दोनों की सबसे आधुनिक अवधारणाओं का उपयोग किया गया था और किया जाता है। अर्थात्:

• - SCMo को मूल रूप से Microsoft.NET का उपयोग करके इंटरनेट प्लेटफ़ॉर्म पर काम करने के लिए डिज़ाइन किया गया था;
• - सिस्टम "तार्किक रूप से" SOA सिद्धांत के अनुसार बनाया गया है, अर्थात। प्रत्येक विशिष्ट उत्पादन प्रणाली और उद्यम की विशेषताओं के लिए "इकट्ठे" और कॉन्फ़िगर किया गया;
• - व्यापक उत्पादन प्रबंधन कार्यक्षमता प्रभावी प्रबंधन तकनीकों का समर्थन करती है जैसे:
• - लीन प्रोडक्शन (पुल प्लानिंग, कानबन प्रणाली का उपयोग करके प्रबंधन, जो हो रहा है उसका विज़ुअलाइज़ेशन, जिसमें वेब कैमरा, बारकोडिंग, पोका-योका, एकल प्रवाह के लिए समर्थन, न्यूनतम और अधिकतम इन्वेंट्री स्तरों की गणना शामिल है);
• - टीओसी ("अड़चनों" की पहचान, "ड्रम-बफर-रस्सी" सिद्धांत पर आधारित उत्पादन योजना);
• - "तेज़ उद्यम"।

इनपुट, आंतरिक और आउटपुट सामग्री प्रवाह की आवश्यकता की योजना बनाना(लॉजिस्टिक्स आवश्यकताएँ योजना - एलआरपी) - उद्यम स्तर, आपूर्ति श्रृंखला, क्षेत्रीय उत्पादन परिसर आदि पर सामग्री प्रवाह की योजना और समन्वय के लिए एक प्रणाली। एलआरपी प्रणाली इन्वेंट्री प्रबंधन, परिवहन की मांग का पूर्वानुमान, भौतिक संसाधनों की आवाजाही के लिए इष्टतम लिंकेज गुणांक का निर्धारण आदि के लिए एक एकीकृत दृष्टिकोण प्रदान करती है। एलआरपी सिस्टम एमआरपी और डीआरपी सिस्टम के भीतर उपयोग किए जाने वाले एप्लिकेशन पैकेजों का व्यापक उपयोग करता है।

मांग-संचालित रसद(मांग-संचालित तकनीक/लॉजिस्टिक्स - डीडीटी). इस तकनीक को आरपी अवधारणा ("योजना") के संशोधन के रूप में विकसित किया गया था

उपभोक्ता मांग में बदलाव के लिए लॉजिस्टिक्स प्रणाली की प्रतिक्रिया में सुधार करने के लिए "आवश्यकताएं")। सबसे प्रसिद्ध अवधारणा के निम्नलिखित चार प्रकार हैं: नियम आधारित पुनः क्रम (आरबीआर), त्वरित प्रतिक्रिया (क्यूआर), निरंतर पुनःपूर्ति (सीआर) ) और स्वचालित पुनःपूर्ति (एआर)। 1990 के दशक के अंत में, डीडीटी अवधारणा के उन्नत संस्करण - प्रभावी ग्राहक प्रतिक्रिया (ईसीआर) - "उपभोक्ता अनुरोधों के लिए प्रभावी प्रतिक्रिया" और विक्रेता प्रबंधित इन्वेंटरी (वीएमआई) - "आपूर्तिकर्ता इन्वेंट्री प्रबंधन"। ”, रसद सूचना प्रणालियों और प्रौद्योगिकियों की नई क्षमताओं के आधार पर, सामने आया।

आरबीआर तकनीक इन्वेंट्री नियंत्रण और प्रबंधन के सबसे पुराने तरीकों में से एक पर आधारित है, जो रीऑर्डर पॉइंट (आरओपी) की अवधारणा और उत्पाद की मांग (खपत) के सांख्यिकीय मापदंडों पर आधारित है। इस तकनीक का उपयोग मांग में उतार-चढ़ाव को सुचारू करने के लिए सुरक्षा स्टॉक को निर्धारित और अनुकूलित करने के लिए किया जाता है।

विधि की प्रभावशीलता काफी हद तक मांग पूर्वानुमान की सटीकता पर निर्भर करती है, जिसके परिणामस्वरूप लंबे समय तक यह रसद प्रबंधन विशेषज्ञों के बीच बहुत लोकप्रिय नहीं थी। चूंकि तैयार उत्पादों के लिए उपभोक्ता मांग के पूर्वानुमान अत्यधिक सटीक नहीं थे, आरबीआर तकनीक को रसद गतिविधियों में व्यावहारिक अनुप्रयोग नहीं मिला। पद्धति का पुनरुद्धार सूचना प्रौद्योगिकी में क्रांति के साथ जुड़ा हुआ है, जब आधुनिक दूरसंचार और सूचना और कंप्यूटर सिस्टम का उपयोग करके वास्तविक समय में बिक्री के प्रत्येक बिंदु से मांग के बारे में जानकारी प्राप्त करना और संसाधित करना संभव हो गया।

इसे नई लचीली उत्पादन प्रौद्योगिकियों द्वारा भी सुविधाजनक बनाया गया, जिससे उत्पादन रसद चक्र की अवधि काफी कम हो गई। आरबीआर का उपयोग मुख्य रूप से सुरक्षा स्टॉक को विनियमित करने के लिए किया जाता है। अन्य डीडीटी-उन्मुख तरीकों का भी उपयोग किया जाता है।

ग्राहक प्रबंधित सूची(विक्रेता प्रबंधित सूची - वीएमआई)एक आपूर्ति प्रबंधन अभ्यास है जिसमें अपेक्षित मांग मात्रा और पूर्व-सहमत न्यूनतम और अधिकतम इन्वेंट्री स्तरों के आधार पर आपूर्तिकर्ता द्वारा इन्वेंट्री को नियंत्रित, नियोजित और प्रबंधित किया जाता है। परंपरागत रूप से, आपूर्ति श्रृंखला प्रबंधन में सफलता प्रमुख प्रक्रियाओं को समझने और उद्यम की इन्वेंट्री नीति और बिक्री के बाद ग्राहक सेवा के स्तर के बीच संतुलन खोजने पर निर्भर करती है। वीएमआई परियोजनाएं दोनों आयामों को बेहतर बनाने के लिए डिज़ाइन की गई हैं।

वीएमआई अवधारणा इस विश्वास पर आधारित है कि निर्माता इन्वेंट्री को प्रबंधित करने के लिए बेहतर स्थिति में है क्योंकि उसके पास उत्पादन क्षमताओं और शेड्यूल के बारे में अधिक जानकारी है। इसके अतिरिक्त, निर्माता को पुनर्विक्रेता को इन्वेंट्री प्रबंधन फ़ंक्शन को आउटसोर्स करने से आपूर्ति श्रृंखला छोटी हो जाती है, आपूर्ति दृश्यता बढ़ जाती है और समग्र इन्वेंट्री स्तर कम हो जाता है। वीएमआई दृष्टिकोण के अनुसार आपूर्ति का प्रबंधन करने के लिए, निर्माता को नियमित रूप से खुदरा विक्रेता द्वारा इलेक्ट्रॉनिक डेटा इंटरचेंज (ईडीआई), अन्य इलेक्ट्रॉनिक माध्यमों या पारंपरिक एजेंटों के माध्यम से प्रेषित बिक्री डेटा की आवश्यकता होती है, उदाहरण के लिए, आरएफआईडी तकनीक का उपयोग करके। प्राप्त आंकड़ों के आधार पर, निर्माता पुनर्विक्रेताओं के गोदामों में उत्पाद संतुलन की वर्तमान तस्वीर, अंतिम-उपभोक्ता मांग की गतिशीलता को देखता है, और इन पुनर्विक्रेताओं को शिपमेंट के लिए ऑर्डर की मात्रा की गणना करता है।

लचीली गोदाम कार्गो हैंडलिंग प्रणाली(लचीली सामग्री हैंडलिंग प्रणाली - एफएमएचएस) - लचीले गोदाम मॉड्यूल, लचीले उत्पादन मॉड्यूल, एक रोबोटिक इंट्रा-वेयरहाउस ट्रांसपोर्ट नेटवर्क, एक निश्चित समय अंतराल के लिए स्वचालित और अर्ध-स्वचालित मोड में संचालन सुनिश्चित करने के लिए सिस्टम के विभिन्न संयोजनों का एक सेट। एफएमएचएस को गोदामों में तकनीकी प्रक्रियाओं को स्वचालित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है, जिसे एक संगठनात्मक और कार्यात्मक संपूर्ण माना जाता है, अर्थात। मुख्य रूप से व्यापार संगठनों के गोदामों में जो सीधे उत्पाद उत्पादन प्रक्रियाओं से संबंधित नहीं हैं।

सतत खरीद और उत्पाद जीवनचक्र समर्थन(निरंतर अधिग्रहण और जीवनचक्र समर्थन - कैलोरी) - सैन्य उपकरण बनाने, इसके उत्पादन और रसद समर्थन को व्यवस्थित करने के क्षेत्र में वैज्ञानिक अनुसंधान और विकास की निगरानी और प्रबंधन के लिए एक प्रणाली। CALS प्रणाली सैन्य उपकरणों के विकास और उत्पादन के लिए सरकारी अनुबंध रखने वाले ग्राहक, घटकों और कच्चे माल के आपूर्तिकर्ताओं, साथ ही सैन्य उपकरणों का निर्माण और संचालन करने वाले विभागों के बीच स्वचालित डेटा विनिमय के लिए मानकों का एक सेट प्रदान करती है। इन मानकों में जो समानता है वह है सूचना को एक बार दर्ज करने और उसका पुन: उपयोग करने का सिद्धांत, स्थानीय एकीकृत डेटाबेस के बीच सूचना स्थानांतरित करने के लिए कागज रहित तकनीक। विनिर्माण उद्यमों की लचीली उत्पादन प्रणालियों, विकासशील उद्यमों की कंप्यूटर-सहायता प्राप्त डिज़ाइन प्रणालियों आदि के साथ CALS प्रणाली की सहभागिता प्रदान की जाती है।

कंप्यूटर एडेड डिजाइन(कंप्यूटर एडेड डिजाइन - पाजी, रूसी पाजी) - उत्पादन (या निर्माण) सुविधाओं के डिजाइन (विकास), साथ ही डिजाइन और (या) तकनीकी दस्तावेज़ीकरण की तैयारी के लिए एक सॉफ्टवेयर पैकेज।

बहुक्रियाशील CAD सिस्टम के घटकों को पारंपरिक रूप से तीन मुख्य ब्लॉक CAD, CAM, CAE में बांटा गया है। सीएडी (कंप्यूटर एडेड डिज़ाइन) ब्लॉक के मॉड्यूल मुख्य रूप से ग्राफिक कार्य करने के लिए हैं, सीएएम (कंप्यूटर एडेड मैन्युफैक्चरिंग) मॉड्यूल उत्पादन की तकनीकी तैयारी की समस्याओं को हल करने के लिए हैं, और सीएई (कंप्यूटर एडेड इंजीनियरिंग) मॉड्यूल इंजीनियरिंग गणना के लिए हैं , डिज़ाइन समाधानों का विश्लेषण और सत्यापन।

विभिन्न स्तरों के बड़ी संख्या में CAD पैकेज हैं। ऐसी प्रणालियाँ जिनमें मुख्य फोकस "ओपन" (यानी विस्तार योग्य) बुनियादी सीएडी ग्राफिक मॉड्यूल बनाने पर है, व्यापक हो गए हैं, जबकि गणना या तकनीकी कार्य (सीएएम और सीएई ब्लॉक के अनुरूप) करने के लिए मॉड्यूल उपयोगकर्ताओं या संगठनों द्वारा विकास के लिए छोड़ दिए जाते हैं। संबंधित प्रोग्रामिंग में विशेषज्ञता। ऐसे अतिरिक्त मॉड्यूल का उपयोग सीएडी सिस्टम के बिना स्वतंत्र रूप से किया जा सकता है, जो अक्सर निर्माण डिजाइन में अभ्यास किया जाता है। वे स्वयं बड़े सॉफ़्टवेयर सिस्टम का प्रतिनिधित्व कर सकते हैं जिसके लिए वे अपने स्वयं के एप्लिकेशन विकसित करते हैं जो उन्हें अधिक विशिष्ट समस्याओं को हल करने की अनुमति देते हैं।

कुल गुणवत्ता प्रबंधन(कुल गुणवत्ता प्रबंधन - टीक्यूएम)- यह किसी भी संगठन के प्रबंधन के लिए एक मौलिक रूप से नया दृष्टिकोण है, जिसका उद्देश्य गुणवत्ता पर आधारित है, जो उसके सभी सदस्यों (सभी विभागों में कर्मचारियों और संगठनात्मक संरचना के सभी स्तरों पर) की भागीदारी पर आधारित है और जिसका उद्देश्य ग्राहकों की आवश्यकताओं को पूरा करके दीर्घकालिक सफलता प्राप्त करना है। और संगठन के कर्मचारियों और समग्र रूप से समाज दोनों के लिए लाभ। टीक्यूएम के मुख्य लक्ष्य हैं:

• - वर्तमान और संभावित उपभोक्ता मांगों को पूरा करने के प्रति उद्यमी का उन्मुखीकरण;
• - गुणवत्ता को व्यावसायिक लक्ष्य के स्तर तक बढ़ाना;
• - सभी उद्यम संसाधनों का इष्टतम उपयोग।

TQM के सबसे महत्वपूर्ण तत्व हैं:

• - शीर्ष प्रबंधन की भागीदारी: कंपनी (संगठन) में गुणवत्ता रणनीति को गुणवत्ता से संबंधित मुद्दों में कंपनी के शीर्ष प्रबंधन (प्रबंधक) की निरंतर, निरंतर और व्यक्तिगत भागीदारी प्रदान करनी चाहिए। यह टीक्यूएम के सफल कार्यान्वयन के लिए मुख्य और अनिवार्य शर्तों में से एक है, जो गुणवत्ता आश्वासन के मामलों में उद्यम के सफल संचालन की कुंजी है;
• - उपभोक्ता पर जोर: सभी उद्यम गतिविधियों को बाहरी और आंतरिक दोनों उपभोक्ताओं की जरूरतों और इच्छाओं पर केंद्रित करें;
• - कार्य में सार्वभौमिक भागीदारी: मुख्य लक्ष्य - उपभोक्ता की जरूरतों को पूरा करने की प्रक्रिया में वास्तव में भाग लेने के लिए सभी को अवसर प्रदान करना;
• - प्रक्रियाओं पर ध्यान: प्रक्रियाओं पर ध्यान केंद्रित करें, उन्हें मुख्य लक्ष्य प्राप्त करने के लिए एक इष्टतम प्रणाली के रूप में मानें - उपभोक्ता के लिए उत्पाद के मूल्य को अधिकतम करना और उपभोक्ता और निर्माता दोनों के लिए इसकी लागत को कम करना;
• - निरंतर सुधार: उत्पाद की गुणवत्ता में लगातार और निरंतर सुधार;
• - निर्णयों को तथ्यों पर आधारित करना: उद्यम के सभी निर्णयों को केवल तथ्यों पर आधारित करें, न कि अपने कर्मचारियों के अंतर्ज्ञान या अनुभव पर।

सिक्स सिग्मा गुणवत्ता प्रबंधन विधि(सिक्स सिग्मा - 6σ) व्यावसायिक प्रक्रियाओं को बेहतर बनाने के लिए एक उच्च तकनीक तकनीक है, जिसका उपयोग परिचालन गतिविधियों में होने वाले दोषों की संभावना को कम करने के लिए किया जाता है। यह नाम सांख्यिकीय श्रेणी "मानक विचलन" से आया है, जिसे ग्रीक अक्षर σ द्वारा दर्शाया गया है। यह विधि छह बुनियादी सिद्धांतों पर आधारित है:

• - ग्राहक में सच्ची रुचि;
• - डेटा और तथ्यों पर आधारित प्रबंधन;
• - प्रक्रिया अभिविन्यास, प्रक्रिया प्रबंधन और प्रक्रिया सुधार;
• - सक्रिय (प्रत्याशित) प्रबंधन;
• - सीमाओं के बिना सहयोग (उद्यमों के बीच बाधाओं की पारदर्शिता);
• -उत्कृष्टता के लिए प्रयास और असफलता के प्रति सहनशीलता।

कार्यप्रणाली के अनुसार परियोजनाओं को कार्यान्वित करते समय, डीएमएआईसी चरणों के अनुक्रम का उपयोग किया जाता है ("परिभाषित करें", "मापें", "विश्लेषण करें", "सुधार करें", "नियंत्रण" - पहचानें, मापें, विश्लेषण करें, सुधार करें, नियंत्रण करें):

• - परियोजना लक्ष्यों और ग्राहक अनुरोधों का निर्धारण (आंतरिक और बाहरी);
• - वर्तमान निष्पादन निर्धारित करने के लिए प्रक्रिया माप;
• - दोषों के मूल कारणों का विश्लेषण और पहचान;
• - दोषों को कम करके प्रक्रिया में सुधार; प्रक्रिया के आगे के पाठ्यक्रम का नियंत्रण।

भौतिक वितरण प्रबंधन(भौतिक वितरण प्रबंधन - पीडीएम) एक ऐसी प्रक्रिया को सुनिश्चित करने से जुड़ा है जिसके दौरान आवश्यक उत्पाद स्वीकार्य मूल्य पर सही समय पर होता है। पीडीएम ऑर्डर प्राप्त होने के क्षण से लेकर तैयार उत्पाद को ग्राहक तक पहुंचाने तक संसाधनों के प्रवाह का संगठन है। परिवहन के अलावा, पीडीएम उत्पादन योजना, खरीद, ऑर्डर प्रोसेसिंग, सामग्री नियंत्रण और भंडारण से निकटता से संबंधित है। इन सभी क्षेत्रों का प्रबंधन एक-दूसरे के सहयोग से किया जाना चाहिए, जिससे ग्राहकों को आवश्यक सेवा के स्तर और कंपनी द्वारा वहन की जा सकने वाली लागत के स्तर की गारंटी दी जा सके।

भौतिक वितरण प्रबंधन (पीडीएम) उस प्रक्रिया को सुनिश्चित करने के बारे में है जो सही उत्पाद को सही कीमत पर समय पर सही जगह पर पहुंचाती है।

पीडीएम में चार मूलभूत रूप से महत्वपूर्ण घटक शामिल हैं:

• - सूची का स्तर;
• - ऑर्डर प्रोसेसिंग प्रक्रिया;
• - भंडारण की सुविधाएं;
• -परिवहन सहायता.

बिक्री प्रबंधन(बिक्री बल स्वचालन - एसएफए) बिक्री स्वचालन प्रणाली। यह किसी उद्यम की बिक्री के सभी चरणों को स्वचालित रूप से पंजीकृत करता है। एसएफए में एक ग्राहक संपर्क ट्रैकिंग प्रणाली और एक लीड पहचान प्रणाली शामिल है। एसएफए सीआरएम के साथ आसानी से एकीकृत हो जाता है और इस प्रणाली के लिए आधार के रूप में काम कर सकता है। सबसे उन्नत एसएफए सिस्टम ग्राहक को एक ऐसे उत्पाद का मॉडल बनाने का अवसर प्रदान करते हैं जो उनकी जरूरतों को "ऑनलाइन" पूरा करता है। यह ऑटोमोबाइल उद्योग में लोकप्रिय हो गया। खरीदार इस फ़ंक्शन का उपयोग कार का सबसे उपयुक्त रंग और इंटीरियर चुनने के लिए कर सकता है। सांख्यिकीय डेटा बिक्री प्रक्रिया की उचित योजना के बिना किसी भी संगठन की अप्रभावीता साबित करता है। यह निश्चित रूप से ज्ञात है कि इस कारण से 60% उद्यम अपने निर्माण के बाद पहले तीन वर्षों में अस्तित्व में नहीं रहते हैं।

सक्रिय आपूर्ति श्रृंखला(सक्रिय आपूर्ति प्रणाली - गधा) - उद्यम के गोदाम से उसके प्रभागों तक सामग्री की डिलीवरी, जबकि सामग्री जारी करना, लोड करना और स्थानांतरित करना रसद विभाग या गोदाम द्वारा किया जाता है। एएसएस सामग्री की डिलीवरी के लिए सीमा और कार्यक्रम की स्थापना का प्रावधान करता है; वाहनों को लोड करने और उतारने की आवश्यकता की गणना करना, उनके कार्य शेड्यूल और तर्कसंगत मार्गों की स्थापना करना, डिलीवरी लॉट के आकार की गणना करना; सामग्री के उपयोग पर नियंत्रण; आपूर्ति की गई वस्तुओं की सुरक्षा और उपभोक्ताओं के वित्तीय रूप से जिम्मेदार व्यक्तियों को उनके हस्तांतरण के लिए वित्तीय जिम्मेदारी की स्थापना। एएसएस दुकान के कर्मचारियों को कागजी कार्रवाई से मुक्त करता है और लोडिंग और अनलोडिंग संचालन के दौरान डाउनटाइम को कम करके और वहन क्षमता का पूर्ण उपयोग करके औद्योगिक परिवहन के बेहतर उपयोग की अनुमति देता है; समय पर उत्पादन के लिए लॉजिस्टिक्स श्रमिकों की जिम्मेदारी बढ़ जाती है।

आउटसोर्सिंग(आउटसोर्सिंग - के बारे में) - मुख्य विषय पर ध्यान केंद्रित करके और गैर-मुख्य कार्यों और कॉर्पोरेट भूमिकाओं को बाहरी विशेष उद्यमों में स्थानांतरित करके उद्यमों की गतिविधियों को अनुकूलित करने का एक तरीका। आउटसोर्सिंग का उपयोग करके, एक उद्यम कई लाभ प्राप्त करता है: यह व्यावसायिक प्रक्रियाओं की सेवा की लागत को कम करता है, गैर-प्रमुख गतिविधियों की गुणवत्ता में सुधार करता है, गतिविधियों का अनुकूलन करता है, क्योंकि यह उद्यम की मुख्य गतिविधि पर संसाधनों को केंद्रित करता है, और योग्यता में सुधार करने में मदद करता है। कार्मिक।

"बस समय में" अवधारणा(सही समय पर - जीत) सभी अनावश्यक लिंक को खत्म करने के लिए उत्पादन के आवधिक विश्लेषण पर, रसद श्रृंखला से जुड़े उद्यम के विभिन्न विभागों के काम के सिंक्रनाइज़ेशन पर, डिलीवरी शेड्यूल और उत्पादन शेड्यूल के सिंक्रनाइज़ेशन पर आधारित उत्पादन के आयोजन की अवधारणा। जेआईटी अवधारणा में उत्पादन चक्र को छोटा करना, बदलाव के समय और प्रसंस्करण केंद्रों के सामने कतार की लंबाई को कम करना, बाधाओं को तुरंत दूर करना, उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करना, हमें स्वीकृति नियंत्रण प्रक्रिया को सरल बनाने या इसे पूरी तरह खत्म करने की अनुमति देना शामिल है।

वित्तीय आवश्यकताओं के लिए योजना बनाना(परिमित/वित्त आवश्यकताएँ योजना - एफआरपी). यह संक्षिप्त नाम विभिन्न पद्धतियों को छुपाता है: पहला है सीमित क्षमता की स्थितियों में उत्पादन संसाधनों की योजना बनाना, दूसरा है वित्तीय संसाधनों की योजना बनाना। इनमें से किसी को भी वास्तविक मानक का दर्जा प्राप्त नहीं है, मुख्यतः इस तथ्य के कारण कि इस प्रकार की योजना किसी विशेष उद्यम के लिए काफी विशिष्ट है।

संतुलित स्कोरकार्ड(संतुलित स्कोरकार्ड - बीएससी) - परिचालन गतिविधियों की योजना बनाने और उनकी उपलब्धि की निगरानी के लिए रणनीतिक लक्ष्यों को स्थानांतरित करने और विघटित करने की अवधारणा। संक्षेप में, बीएससी रणनीतिक योजनाओं और निर्णयों को दैनिक कार्यों के साथ जोड़ने का एक तंत्र है, जो पूरे उद्यम (या उद्यमों के समूह) की गतिविधियों को उनकी उपलब्धि की ओर निर्देशित करने का एक तरीका है। स्तर पर व्यावसायिक प्रक्रियाएंरणनीतिक गतिविधियों का नियंत्रण तथाकथित के माध्यम से किया जाता है मुख्य निष्पादन संकेतक(मुख्य प्रदर्शन संकेतक - ΚΡΙ)। ΚΡΙ लक्ष्यों की प्राप्ति के उपाय हैं, साथ ही व्यावसायिक प्रक्रियाओं की प्रभावशीलता और प्रत्येक व्यक्तिगत कर्मचारी के काम की विशेषताएं भी हैं।

इस संदर्भ में, बीएससी न केवल रणनीतिक बल्कि परिचालन प्रबंधन के लिए भी एक उपकरण है।

बीएससी का लाभ यह है कि जिस संगठन ने इस प्रणाली को लागू किया है उसे परिणाम के रूप में " निर्देशांक तरीका"प्रबंधन के सभी स्तरों पर रणनीति के अनुसार कार्रवाई और विभिन्न कार्यात्मक क्षेत्रों को जोड़ना, जैसे, उदाहरण के लिए, कार्मिक प्रबंधन, वित्त, सूचान प्रौद्योगिकीऔर इसी तरह। किसी भी कार्यात्मक क्षेत्र के नजरिए से बीएससी को एकतरफा मानना ​​गलत है। इस तरह के प्रयास एप्लिकेशन की सफलता को बेहद कठिन बना देते हैं और अवधारणा को बदनाम कर देते हैं।

कार्यात्मक लागत विश्लेषण(मूल्य विश्लेषण - वी.ए.) - किसी नए उत्पाद को डिजाइन करने या निर्मित उत्पाद को बेहतर बनाने के विकल्पों का अध्ययन; उत्पादन लागत, विकास लागत आदि के किसी दिए गए स्तर पर किए गए कार्यों के अनुपालन के दृष्टिकोण से किसी सॉफ़्टवेयर उत्पाद, सेवा आदि का विकास। वीए की मुख्य दिशाएँ घटकों का मानकीकरण, सस्ती सामग्रियों का उपयोग और उत्पादों की भौतिक खपत में कमी, उत्पाद की गुणवत्ता और इसकी उत्पादन तकनीक के लिए इष्टतम आवश्यकताओं की स्थापना हैं।

श्रेणी प्रबंधन(श्रेणी प्रबंधन - आरएम)वित्तीय प्रबंधन के अन्य दृष्टिकोणों की कई सकारात्मक विशेषताओं को आत्मसात कर लिया है। अंतिम लक्ष्य को प्राप्त करने के लिए, संगठनों को सूचना सेवा कर्मचारियों और सूचना प्रौद्योगिकी निवेश दोनों को लागत के रूप में नहीं, बल्कि परिसंपत्तियों के रूप में देखने के लिए प्रोत्साहित किया जाता है, जिन्हें किसी अन्य निवेश के समान सिद्धांतों के अनुसार प्रबंधित किया जाता है। दूसरे शब्दों में, हम कह सकते हैं कि उद्यम आईटी सेवा का प्रमुख एक स्वतंत्र परियोजना के रूप में लगातार पूंजी निवेश की निगरानी करता है और लागत, लाभ और जोखिम के मानदंडों के अनुसार नए निवेश का मूल्यांकन करता है। उसे विभिन्न तकनीकी परियोजनाओं में पैसा निवेश करके जोखिम को कम करना चाहिए, इस प्रकार परियोजनाओं का एक पोर्टफोलियो बनाना चाहिए और अन्य परियोजनाओं की मदद से कुछ निवेश परियोजनाओं के जोखिमों को बराबर करना चाहिए।

विधि का उपयोग करना इतना आसान नहीं है, और अक्सर इस परिवर्तन में प्रबंधन प्रणाली का पुनर्गठन और प्रबंधन की संगठनात्मक संरचना में बदलाव शामिल होता है। यदि उद्यम विचाराधीन विधि के अनुसार प्रबंधन विधियों को नहीं बदलता है, तो फायदे खो जाएंगे, क्योंकि वे परिसंपत्तियों के साथ काम करने के एक विशिष्ट दर्शन का उपयोग करते हैं, और मानव कारक को कम करके आंका नहीं जा सकता है, लेकिन इस पद्धति पर आगे बढ़ते समय निवेश परियोजनाओं के प्रति उद्यम कर्मचारियों के दृष्टिकोण को बदलना होगा।

को नियंत्रित करना(नियंत्रण - साथ) एक उद्यम में आर्थिक कार्य का एक कार्यात्मक रूप से अलग क्षेत्र है, जो परिचालन और रणनीतिक प्रबंधन निर्णय लेने के लिए प्रबंधन में वित्तीय और आर्थिक कार्यों के कार्यान्वयन से जुड़ा है। नियंत्रण के मुख्य कार्यों में शामिल हैं: इच्छित लक्ष्यों को प्राप्त करने के लिए प्रभावी तरीके खोजना; लक्ष्यों को प्राप्त करने के उद्देश्य से परिचालन और रणनीतिक निर्णय लेना; सभी उद्यम संसाधनों के उपयोग की दक्षता का आकलन करना; उत्पादों और सेवाओं के उत्पादन और बिक्री की लागत को कम करने के लिए भंडार की पहचान करना; निकट और दूर के भविष्य में संकट की स्थितियों की रोकथाम।

न्यूनतम कुल लागत विधि(न्यूनतम कुल लागत - एलटीसी) - उत्पादन में डाले गए उत्पादों के इष्टतम बैच की गणना करने की एक विधि। यह विधि उपकरण परिवर्तन या परिवहन और खरीद लागत की लागत और विभिन्न बैचों के लिए इन्वेंट्री बनाने और भंडारण की लागत की तुलना करती है। वह बैच जिसके लिए दोनों समूहों की लागत समान होती है, उसे इष्टतम के रूप में चुना जाता है।

लागत प्रबंधन विधि(गतिविधि आधारित लागत निर्धारण - एबीसी) - कार्यात्मक लागत विश्लेषण का एक उपसमूह जो किसी उद्यम की व्यावसायिक प्रक्रियाओं (संचालन) के संदर्भ में केवल लागतों को निर्धारित और ध्यान में रखता है - उत्पादन, विपणन, बिक्री, वितरण, तकनीकी सहायता, सेवाओं के प्रावधान, ग्राहक सेवा, गुणवत्ता आश्वासन में , वगैरह।

एबीसी विधि आपको निम्नलिखित प्रकार के कार्य करने की अनुमति देती है:

• - व्यावसायिक प्रक्रियाओं के कार्यान्वयन के लिए लागत का निर्धारण और विश्लेषण;
• - व्यावसायिक प्रक्रियाओं के अनुकूलन के दौरान प्राप्त उत्पादन, बिक्री और प्रबंधन की व्यावसायिक प्रक्रियाओं के लिए वैकल्पिक विकल्पों का तुलनात्मक विश्लेषण;
• - समय और लागत संकेतक, संसाधन आवश्यकताओं के संदर्भ में व्यावसायिक प्रक्रियाओं का अनुकूलन;
• - उद्यम के संरचनात्मक प्रभागों के संदर्भ में मुख्य लागतों की पहचान और विश्लेषण;
• - उद्यम के संरचनात्मक प्रभागों के लिए बजट बनाएं।

एबीसी पद्धति का अनुप्रयोग व्यावसायिक प्रक्रियाओं और समग्र रूप से उद्यम के मॉडल के निर्माण पर आधारित है। मॉडल का विश्लेषण करने से आपको व्यावसायिक प्रक्रियाओं और संरचना की संरचना के विश्लेषण और अनुकूलन के लिए सभी प्रकार की उद्यम गतिविधियों के लिए बड़ी मात्रा में संरचित जानकारी (लागत और समय संकेतक, श्रम तीव्रता और श्रम लागत के संकेतक) प्राप्त करने की अनुमति मिलती है। कंपनी, साथ ही इस उद्यम की दक्षता और प्रतिस्पर्धात्मकता में सुधार के लिए प्रबंधन निर्णय लेने के लिए।

गतिविधि-आधारित प्रबंधन (कार्यात्मक प्रबंधन) के लिए, एबीएम - गतिविधि आधारित प्रबंधन पद्धति का उपयोग किया जाता है, जो उद्यम को विभिन्न अंतःक्रियात्मक गतिविधियों (व्यावसायिक प्रक्रियाओं और उनके संचालन) के एक सेट के रूप में प्रस्तुत करना चाहता है, एबीएम पद्धति प्रक्रिया (परिचालन) लागत है प्रबंधन।

वैज्ञानिक और तकनीकी प्रगति के विकास की प्रक्रिया में, खरीदार के बाजार का गठन, उपभोक्ता प्रेरणाओं में बदलती प्राथमिकताएं और सभी प्रकार की प्रतिस्पर्धा की तीव्रता, बाजार के माहौल की गतिशीलता बढ़ रही है। साथ ही, बड़े पैमाने पर उत्पादन के फायदों को बनाए रखने की कोशिश की जा रही है, लेकिन वैयक्तिकरण की प्रवृत्ति के अधीन, उद्यमी लचीले उत्पादन और रसद प्रणालियों की तर्ज पर उत्पादन को व्यवस्थित करने की आवश्यकता के बारे में तेजी से आश्वस्त हो रहे हैं। परिसंचरण, सेवाओं, प्रबंधन के क्षेत्र में - लचीली, पुन: कॉन्फ़िगर करने योग्य लॉजिस्टिक्स प्रणालियाँ।

एक लचीली उत्पादन और रसद प्रणाली संख्यात्मक रूप से नियंत्रित उपकरण, रोबोटिक तकनीकी परिसरों, लचीले उत्पादन मॉड्यूल, तकनीकी उपकरणों की व्यक्तिगत इकाइयों, एक निश्चित समय अंतराल के लिए स्वचालित मोड में लचीली पुन: कॉन्फ़िगर करने योग्य प्रणालियों के कामकाज को सुनिश्चित करने के लिए सिस्टम के विभिन्न संयोजनों का एक सेट है।

लचीली उत्पादन और रसद प्रणालियों में एक मनमानी श्रेणी के उत्पादों के उत्पादन या उत्पादन सेवाओं के प्रावधान के दौरान स्वचालित परिवर्तन की संपत्ति होती है। वे लोडिंग और अनलोडिंग और परिवहन और भंडारण कार्यों के दौरान मैन्युअल श्रम को लगभग पूरी तरह से समाप्त करना और कम-भीड़ वाली तकनीक में परिवर्तन करना संभव बनाते हैं।

सामग्री और सूचना प्रवाह के प्रबंधन में रसद दृष्टिकोण के उपयोग के बिना लचीली उत्पादन प्रणालियों के प्रकार के अनुसार उत्पादन को व्यवस्थित करना व्यावहारिक रूप से असंभव है। लचीली उत्पादन (पुनर्विन्यास योग्य) प्रणालियाँ बनाने की ओर रुझानबहुत तेजी से प्रगति हो रही है, इसलिए बुनियादी उत्पादन के क्षेत्र में लॉजिस्टिक्स की अवधारणा का व्यापक प्रसार आशाजनक और स्पष्ट है। उत्पादन और रसद प्रणालियों के कामकाज का मॉड्यूलर सिद्धांत उत्पादन और आर्थिक गतिविधियों के आयोजन के दो प्रमुख रूपों को एकीकृत करता है।

FLEXIBILITY न्यूनतम लागत और बिना नुकसान के परिचालन स्थितियों में बदलाव के लिए जल्दी से अनुकूलित करने के लिए उत्पादन और रसद प्रणाली की क्षमता का प्रतिनिधित्व करता है। लचीलापन उत्पादन प्रक्रिया में स्थिरता सुनिश्चित करने के प्रभावी साधनों में से एक है।

मशीन प्रणाली का लचीलापन (उपकरण लचीलापन)।यह लचीले उत्पादन और रसद प्रणाली को निर्दिष्ट सीमा के भीतर भागों (अर्ध-तैयार उत्पादों) की अगली वस्तु के उत्पादन में संक्रमण की अवधि और लागत को दर्शाता है। इस लचीलेपन का एक संकेतक समायोजन के बीच के अंतराल में निर्मित भागों की वस्तुओं की संख्या माना जाता है।

वर्गीकरण लचीलापन. यह उत्पादों को अद्यतन करने के लिए उत्पादन और रसद प्रणाली की क्षमता को दर्शाता है। इसकी मुख्य विशेषताएं नए प्रकार के हिस्सों (अर्ध-तैयार उत्पादों) या रसद संचालन के एक नए सेट के उत्पादन की तैयारी का समय और लागत हैं।

वर्गीकरण लचीलेपन का सूचक है उत्पादों या रसद संचालन के परिसर की अधिकतम नवीनीकरण दर, जिसमें उत्पादन और रसद प्रणाली का कामकाज लागत प्रभावी रहता है।

तकनीकी लचीलापन. यह संरचनात्मक और संगठनात्मक लचीलापन है, जो पूर्व-विकसित उत्पादन कार्यक्रम से संभावित विचलन को सुचारू करने के लिए विभिन्न तकनीकी प्रक्रिया विकल्पों का उपयोग करने के लिए उत्पादन और रसद प्रणाली की क्षमता को दर्शाता है।

उत्पादन मात्रा का लचीलापन. यह गतिशील लॉन्च बैच आकार की स्थितियों में तर्कसंगत रूप से भागों (अर्ध-तैयार उत्पादों) का उत्पादन करने के लिए उत्पादन और रसद प्रणाली की क्षमता में प्रकट होता है।

उत्पादन मात्रा के लचीलेपन का मुख्य संकेतक न्यूनतम बैच आकार (सामग्री प्रवाह) है जिस पर इस प्रणाली का संचालन लागत प्रभावी रहता है।

सिस्टम विस्तार का लचीलापन. अन्यथा, इसे उत्पादन और रसद प्रणाली का डिज़ाइन लचीलापन कहा जाता है। यह इस प्रणाली को संशोधित करने और इसके बाद के विकास (विस्तार) की संभावनाओं को दर्शाता है। डिज़ाइन लचीलेपन की सहायता से, कई उपप्रणालियों को एक ही परिसर में संयोजित करने की संभावनाओं का एहसास होता है।

डिज़ाइन लचीलेपन का एक संकेतक उपकरण के टुकड़ों की अधिकतम संख्या है जिसका उपयोग लॉजिस्टिक्स (परिवहन और गोदाम) प्रणाली और प्रबंधन प्रणाली के लिए बुनियादी डिज़ाइन समाधानों को बनाए रखते हुए लचीले उत्पादन और लॉजिस्टिक्स सिस्टम में किया जा सकता है।

सिस्टम बहुमुखी प्रतिभा. इस प्रकार के लचीलेपन की विशेषता विभिन्न प्रकार के हिस्सों (अर्ध-तैयार उत्पाद) से होती है जिन्हें संभावित रूप से लचीले उत्पादन और रसद प्रणालियों में संसाधित किया जा सकता है।

सिस्टम की बहुमुखी प्रतिभा का आकलन उन भागों (अर्ध-तैयार उत्पादों) के संशोधनों की अनुमानित संख्या है जिन्हें संसाधित किया जाएगा अपने संचालन की पूरी अवधि के लिए एक लचीली उत्पादन और रसद प्रणाली में।

प्रत्येक उत्पादन और रसद प्रणाली एक विशिष्ट उद्यम की जरूरतों और रणनीति को पूरा करने के लिए विकसित की जाती है। इसलिए, यह न केवल अपने तकनीकी उद्देश्य में, बल्कि उत्पादन और आर्थिक कार्यों की संपूर्ण श्रृंखला में भी विशिष्ट है।

प्राथमिक उत्पादन के क्षेत्र में सबसे महत्वपूर्ण एकीकृत रसद प्रणाली है स्वचालित परिवहन और गोदाम प्रणाली . संक्षेप में, यह लचीली उत्पादन और रसद प्रणालियों के कामकाज को सुनिश्चित करता है।

कार्यात्मक आधार पर रसद लागत का वर्गीकरण

यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि प्रस्तावित वर्गीकरण संपूर्ण नहीं है, क्योंकि कुछ लागतों या लागतों के समूहों का आवंटन विशिष्ट आपूर्ति श्रृंखलाओं और चैनलों में रसद प्रणाली, प्रबंधन और अनुकूलन कार्यों के प्रकार पर निर्भर करता है।

मूल सिद्धांत जिस पर रसद लागत प्रबंधन आधारित है वह कुल लागत की अवधारणा है।

कुल लागत या कुल लागत की अवधारणा सबसे पहले हॉवर्ड लुईस, जेम्स कैलियट और जेक स्टील द्वारा पेश की गई थी। उन्होंने दिखाया कि कैसे कुल लागत दृष्टिकोण महंगे हवाई परिवहन के उपयोग को उचित ठहराता है। मूल विचार यह था कि यदि हवाई यात्रा की गति और विश्वसनीयता अन्य लागतों (विशेष रूप से भंडारण और इन्वेंट्री भंडारण) को कम या पूरी तरह से समाप्त कर देती है, तो उच्च परिवहन लागत को कम समग्र लागत द्वारा उचित ठहराया जाता है। लुईस, कलिटन और स्टील की रूपरेखा विभिन्न प्रकार की लागतों के बीच संबंधों के विश्लेषण का वर्णन करती है और दिखाती है कि लॉजिस्टिक्स संचालन के सावधानीपूर्वक एकीकरण के माध्यम से समग्र लागत को कैसे कम किया जा सकता है।

कुल लागत की अवधारणा सरल है और एक एकीकृत प्रणाली के रूप में लॉजिस्टिक्स की अवधारणा को पूरक बनाती है। इसका सार यह है कि आवश्यक सेवा प्रदान करने के लिए सभी लागतों को एक साथ खर्च किया गया माना जाता है। वैकल्पिक दृष्टिकोणों की तुलना करते समय, कुछ कार्यों के लिए लागत बढ़ जाएगी, दूसरों के लिए वे घट जाएंगी या समान रहेंगी। लक्ष्य उस विकल्प को ढूंढना है जिसकी कुल लागत सबसे कम हो। इस प्रकार, कुल लागत विश्लेषण की अवधारणा आंशिक नहीं, बल्कि कुल लागत को कम करने के प्रयासों पर केंद्रित है।

रसद लागत के प्रभावी प्रबंधन में एक प्रभावी नियंत्रण प्रणाली का संगठन शामिल है। लॉजिस्टिक्स लागत को नियंत्रित करने की अनुशंसाओं में निम्नलिखित कथन शामिल हैं:

1. जहां लागत उत्पन्न होती है वहां प्रयासों को नियंत्रित करने पर ध्यान केंद्रित किया जाना चाहिए।

2. विभिन्न प्रकार के खर्चों पर डेटा को अलग-अलग तरीके से संसाधित किया जाना चाहिए।

3. लागत कम करने का एक प्रभावी तरीका अनुचित गतिविधियों (प्रक्रियाओं, कार्य, संचालन) को कम करना है। अतिरिक्त लागत के स्तर को कम करने के प्रयास शायद ही कभी प्रभावी होते हैं।

4. प्रभावी लागत नियंत्रण के लिए आवश्यक है कि उद्यम की गतिविधियों का समग्र रूप से मूल्यांकन किया जाए, और लॉजिस्टिक्स के सभी कार्यात्मक क्षेत्रों में प्रदर्शन की समझ होना आवश्यक है।